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技术自立是指在发展中国家的开放市场中，本土企业通过学习外国技术，来适应外部技术变化、参与国内市场竞争的过程。
改革开放以来，尤其是20世纪90年代中后期之后，中国工业发展的一个重要路径，就是从技术来源、产业分工到制度建设等各个方面，全面融入由西方国家、特别是美国主导的全球经济秩序。这一特定历史背景使中国工业的技术学习环境显著区别于当年的日本、韩国和印度，也赋予中国的技术自立以独特性：对今天的中国而言，“绝对化的技术自立”变得更加不现实，而在具体政策措施层面复制“东亚奇迹”的可能性也越来越小。
开放的市场使发展中国家很难完全切断同西方先进技术的交流。技术和市场上的领先优势，使发达国家的产品形态扩散到全球，这使任何发展中国家都不可能完全摆脱西方现有技术的影响，也在客观上为追赶者在全球范围内寻找更好的技术支持创造了条件。因此，中国不可能、也不应该回避有效的技术引进。“自立”不是闭关自守地坚持“宁要本土的二流产品，不要进口的一流产品”，而是将“绝对化的技术自立”所需要的投入用于学习外国先进技术和开发本国技术资源，从而使本土工业有能力适应外部技术变化带来的挑战。
但是，“开放”同样对技术自立造成了威胁。从历史经验看，东亚国家在引进和学习西方技术的过程中，都会对外国直接投资(FDI)进行严格限制：日本直到20世纪70年代才在美国的压力下实行“自由化”；韩国在1962—1986年间“交钥匙工程”的投资总量是同期外国直接投资的34倍，这使他们“能够在成熟工业中相对有效地掌握技术能力，从而实现自立而不必依赖于跨国公司”。然而，世界银行等国际机构的研究却系统性地回避了“东亚模式”中的市场保护政策，从而为WTO框架下的全球市场治理和跨国公司扩张扫清了障碍，加大了发展中国家通过市场保护来激励本土企业技术学习的难度。一旦本地技术学习这一内生性活动受到限制，技术全球化、开放式创新等外部因素都很难有益于后发国家的技术追赶。中国工业发展的教训表明，当本土技术能力不足时，FDI的大量涌入，包括其本地化研发，将使跨国公司的“先行者优势”轻松地克服地理边界的限制，其后果绝非想当然的技术溢出，而是跨国公司在追赶经济中的多数资产控制权和对本土生产性投资与技术学习的挤压。
因此，当技术引进成为中日韩等国家技术追赶的共性时，将工业发展和技术自立简单归结为“开放”和“技术引进”是不恰当的，需要进一步讨论的是，以往的技术学习经验在开放的环境中是否适用？何种技术学习是新环境下掌握引进技术最有效的途径？
大量研究指出，日韩的成功追赶得益于将引进技术同本地革新相结合，从而获得真正的工业能力。但受到时代背景和自身能力的制约，这种结合曾以“零部件国产化”为前提：当时相对紧张的国际环境和西方工业的纵向一体化传统，使本地工业基础有限的日本、韩国不得不首先解决生产能力和零部件国产化问题。二战之前，日本的技术学习主要集中于拆解引进技术与设备，逐步实现零部件国产化；战后，缩小与西方的技术差距成为日本工业发展的重心，与技术引进同步进行的自主研发逐渐增长，企业研发支出与技术引进支出之比从1960年的3.6上升到1983年的9.2。韩国的情况与日本相似：20世纪70年代中期之前，韩国工业发展的重点是建立本土生产能力，其技术努力集中于“交钥匙工程”发展设备操作和产线扩张等工程能力，这些努力无法反映为研发投资；80年代之后，韩国加大研发投入，研发支出占GNP的比重从1975年的0.42%激增至1985年的1.58%和1995年的2.51%。作为日韩消化吸收引进技术的起点，以零部件国产化为主的工程能力建设为基于西方技术的本地革新打下了基础，并最终形成了“东亚模式”中“获得→消化吸收→改进”的技术学习轨迹。
但是，这种理论概括掩盖了“本土企业的自主产品开发”在技术学习和工业发展过程中的重要性。因为技术变革只有通过产品形式才能实现其经济价值，而任何复杂的产品都集成了多种技术。所以，为了在技术竞争中获利，企业就必须将产品开发，包括推出新产品和改进现有产品以满足特定的市场需求作为技术努力的重心：从产品层次理解技术演进、需求变化和成本约束，将各个层次的单项技术整合为产品系统。对发展中国家的追赶者而言，这种自主开发意味着从本国要素禀赋和本土市场需求出发，形成自主的产品概念，从而有选择地钻研、利用和改进引进技术；同时有效地发展出产生和管理技术变化的能力，即通过有组织的学习来理解外部技术变化，并在此基础上将其引入新的产品形态。唯有如此，企业才能凭借自身的知识基础和产品结构，吸收和利用领先者创造的新技术，而不会在技术变革中更加落后。因此，自主产品开发才是追赶者学习外国技术的最佳途径，也是使技术依赖转向技术自立的关键环节。这正是本文以产品为中心讨论“技术自立”的根本原因。
进一步比较“零部件国产化”和“产品开发”，就会发现二者属于不同层次的技术能力：前者只是在领先者划定的范围内攻关局部问题，其价值也由引进的产品形态定义；后者则要满足特定的市场需求，这既需要依据自身需要(如增加特定的功能或强化某项功能)整合已知部件，还要寻找新的部件分拆与组合方式。这就需要更好地在产品层次上理解引进技术，并通过更多原创性和竞争性的设计来跳出引进技术的框架。这也决定了本土产品开发绝不可能是“零部件国产化”的自然延续。日本在进入数控机床工业时的经历充分说明了这一区别。
日本数控机床工业的技术来源是由麻省理工学院(MIT)的日本教授带回日本的一份技术报告。1956年，富士通参照MIT报告，仿制出了日本第一台数控机床模型。此后，牧野邀请富士通联合开发面向日本市场的数控磨碎机。磨碎机项目刚刚开始，他们就在结构设计等问题上遇到了MIT报告无法解决的问题；此后，两家企业又在完成样机的基础上不断进行改进。其结果就是：日本数控机床工业从第一次商品开发就“开始摆脱对MIT思想的复制”，并一路发展到20世纪70年代中期之后的全球领先地位。
对部件和产品两个层次技术能力的区分，有着重要的现实意义。这两类技术知识的分化，构成了国际产业分工的技术基础：西方工业领先者仍然牢牢掌握着开发设计等产品层次的技术知识，并因此控制着国际分工体系和全球价值链；而在这个层级特征明显、模块化的国际分工体系中，负责模块(部件)技术和产品组装的后发企业不可能在其中自动获得产品层次的技术能力，反而还会面临领先者对其升级努力的压制。显然，“发达国家保留了制造业的全部内容，除了制造本身”，“产业转移”则不过是发展中国家的一厢情愿。
时代背景和产业环境决定了中国工业通过自主产品开发实现技术自立的必要性，而西方工业的垂直专业化分工趋势和以往计划经济留下的国民工业体系，则为中国工业绕过零部件国产化、直接进行产品开发创造了条件。这些都使本土企业为满足国内市场需求而进行的自主产品开发成为全球化背景下中国工业技术自立最重要的技术知识源泉和过程特征。
借助国际分工和国内产业基础的优势，绕过“零部件国产化”而直接进入“产品开发”，将使中国工业同时面对用户市场和关键零部件领域的西方领先者，从而彻底改变国内追赶者的产业环境。很多发展中国家在散件组装、加工贸易及FDI方面的遭遇(如“带血的出口”)已经说明：如果不进行自主产品开发，技术依赖的落后者就要在产品和关键零部件两个层次上受制于西方领先者，而自主产品开发则是落后者改变这种被动处境的根本动力。
首先，与跨国公司及其合资企业的直接竞争是自主开发的追赶者参与国内市场竞争的重要内容，也是发展中国家融入现行国际经济秩序、开放国内市场的必然结果。这种直接竞争将和追赶者的自主开发战略形成相互强化的正反馈循环：一方面，本土企业必须根据国内市场的需求特点来定义新的产品关键性能(市场竞争重点)、开辟新的价值链，甚至走出一条颠覆现有产业格局的破坏性创新之路，以此摆脱价格战的干扰和领先者的束缚；另一方面，在中国这种有着巨大内需的发展中国家，追赶者的挑战将激发领先者努力开发产品，其中包括加入中低端市场的产品创新竞争以避免“永久性损失”。
其次，自主产品开发为追赶者摆脱领先的关键零部件供应商束缚创造了条件。产品开发者依据自己的市场需求和产品功能来确定产品架构或整体设计原则，从而有条件限定关键零部件应有的性能指标和各部件之间的相互关系。这使其掌握了定义关键零部件性能标准的主动权，并主导对关键零部件和其他互补技术(部件)的系统集成，从而使关键零部件服务于产品系统。此时，由于追赶者通过产品开发建立了同本土市场的主动联系，所以他们能够以系统集成者的角色来控制技术演进和利润源泉。这种“整体制约部分”的关系同时成为产品开发者主导下一轮产品开发的必要条件。换言之，工业组织对关键零部件知识的理解只能源自自主产品开发，这也为其持续的产品开发奠定了基础。下面以两个案例说明产品开发经验对追赶者掌握关键零部件知识、摆脱零部件供应商控制的决定性作用。够以系统集成者的角色来控制技术演进和利润源泉。这种“整体制约部分”的关系同时成为产品开发者主导下一轮产品开发的必要条件。换言之，工业组织对关键零部件知识的理解只能源自自主产品开发，这也为其持续的产品开发奠定了基础。下面以两个案例说明产品开发经验对追赶者掌握关键零部件知识、摆脱零部件供应商控制的决定性作用。
第一个案例，现代开发α发动机。20世纪70年代初，现代汽车以三菱的技术许可为基础，成功开发了第一辆乘用车“小马驹(Pony)”，此后的小马驹2、Stella、卓越(Excel)、新卓越和索纳塔先后对底盘布局、车身设计及车型款式等方面完成了较大改动、甚至进行全新开发，并始终保持着与三菱动力系统的良好匹配。但卓越在美国市场的成功使三菱不愿与现代分享其最新的动力总成技术，现代汽车因此不得不在Ricardo等咨询公司的支持下开发发动机。丰富的整车开发经验使现代汽车在动力系统开发经验空白的情况下摸索改进发动机性能：α发动机装车试验的样车是现代以新卓越为原型改型完成的Scoupe，此后两年半的装车试验(1987年7月—1989年12月)就占用了整个发动机项目近一半的研发时间(1984年7月—1989年12月)，其间现代对发动机和配套变速箱(以三菱变速箱为原型改造)进行了一系列的改进和匹配。最终，α发动机于1991年3月正式下线，标志着现代汽车最终搬开了“阻碍韩国跻身世界汽车工业的最后一个障碍”。
第二个案例，新科引进ESS芯片。在新科引入ESS芯片之前，美国的C-Cube公司是全球唯一的VCD解码芯片供应商，垄断地位为C-Cube带来了超额利润，也直接抬高了VCD播放机的价格底线。作为中国VCD工业的龙头，新科是唯一一家能够形成自主产品概念和产品整体设计、并自主开发系统控制软件的企业，这使新科在选择关键零部件时可以完全根据自己的产品概念和系统设计选择关键零部件供应商，并对其提出具体的技术要求(如建议索尼改进数字伺服芯片的纠错能力)。因此，当ESS公司准备进入解码芯片市场时，只有新科决定采用ESS的芯片，并支持其持续的技术开发和芯片升级。而这一选择的直接后果就是C-Cube垄断地位的瓦解，并最终导致了VCD机价格大幅跳水和外国领先品牌的全线溃败。
正如以上两个案例所表明的，纵向一体化和战略联盟是后发的产品开发企业解决关键零部件供应问题的两种常用策略。但是，产品开发者与关键零部件供应商之间的关系不是一成不变的。信息与通信技术(ICT)的迅猛发展，使某些零部件的技术进步远远快于其他互补技术。为了确保必要的新产品性能，产品开发者必须同时掌握产品技术和发展较快的零部件技术，这是他们主导产品开发和部件匹配、尤其是产品改进的要害。否则，追赶者的自主开发战略就有可能夭折。当西方领先者控制关键零部件时，这种危险尤其明显。这在中国车用柴油机工业中表现得尤为突出。
随着ICT的发展，电控与电喷技术成为20世纪70年代以来柴油机工业中发展最快的领域，博世、德尔福、电装等老牌喷油系统供应商都积极开发相应的电喷系统和控制软件。但是，中国车用柴油机工业的生产体系与研发机构之间的互动却被科技体制改革和国有企业改革打断，从而使产品开发经验不足的柴油机主机企业在理解电喷技术和控制软件的过程中失去了技术支持。而随着尾气排放标准的升级，国内的电喷系统供应商并未同期发展起来。其结果就是，博世等喷油系统供应商不仅凭借高昂的喷油系统与控制软件价格拿走了中国车用柴油机工业的大部分利润，而且迫使缺乏产品开发经验的中国柴油机主机企业的“产品开发”更多地演变为以电控部件为中心的产品组装；他们还利用控制软件这一“黑箱”，通过版本差异控制了产品系列化(标定功率调整)工作，从而限制了柴油机主机企业的产品升级和改进。
显然，与跨国公司相比，一个本土的关键零部件及中间产品工业更有利于建立上述“战略联盟”，以保证产品开发者与上游工业的“用户—生产者”互动。这种本土互动有利于追赶者控制产品开发和能力发展过程，从而为技术自立创造更多机会。从这个角度来看，国民工业体系的健全水平将直接影响技术自立的行业范围和可持续性；基础工业和传统产业中的短板，必将限制新兴产业和高技术产业技术努力的成效。
西方领先者(产品创新企业和关键零部件供应商)的存在，将迫使发展中国家的追赶者穿上持续产品开发的“红色舞鞋”，因此有必要重申“企业”在技术自立过程中的重要性。之所以强调这一问题，是因为时至今日，“科技成果转化”、“技术转移”等带有线性思维印记的词汇仍然屡见于中国的技术政策文件中。
企业之所以居于技术自立的核心位置，是由持续的产品开发过程的特征决定的。作为产业技术进步的关键环节，产品开发不是将科技成果转化为产品的线性过程；而是为满足特定的市场需求、将不同技术整合为一个解决方案。它需要将变化中的各种知识——技术进步与用户需求——结合起来、并以清晰的产品形式具体呈现。产品开发过程的这种市场导向性、复杂性(多种知识)、动态性和组织性，决定了纯粹的技术先进性并不会导致成功的产品开发，更不可能通过线性的成果转化成为“扭转乾坤的天外来客”。只有那些综合考虑技术、市场、组织等因素的组织才有动机、有能力承担这类分工。因此，受经济利益驱动的企业，而非远离市场的大学和科研院所，才是这一过程的关键活动者。对后者而言，“用户利益代理人”的缺位使其不可能随着需求与技术发展而及时调整产品方案。因此，大学和科研院所主导“科技成果转化”和“技术转移”，必定是一个重复浪费的过程。
在这种情况下，发展中国家的大学等公共知识生产系统应该通过其他途径为“学习先进技术”和“本土产品开发”提供智力支持。这些支持主要体现为：通过“科研”职能，对引进技术进行分析性解构、阐明其运作规律及原理，从而帮助本土企业理解基础技术；通过“教育”职能，扩散相关的技术知识和研究方法，向工业界提供同时具备通用性与本土化知识的研发人员。这意味着：只有跳出学术跟风和论文竞赛，专注于帮助本土企业吸收引进技术和解决实际问题，中国的大学和科研院所才能在技术自立的进程中有所作为。
第一，在当代，先进技术是高效率、高附加值的生产手段，与创新有关之知识产权成为泱定产业竞争力的关键因素。技术后来者拥有和掌握先进技术，特别是拥有和掌握自主知识产权，主要是要依靠自己，依靠自己的投入，靠技术开发和创新，靠专利申请注册等等。先进技术多是受知识产权保护的，关键性的技术是由产权所有人所有和支配的，单靠外部来源，即便是付出高的代价也未必能够得到。
第二，国际技术市场的不完全性，先进技术由少数国家的少数公司垄断和控制。跨国公司，根据自己的利益进行技术决策，而不关心当地技术的发展，这就决定了后起国家技术自立的必要性。跨国公司千方百计控制技术，把技术转让作为谋取高额利润的工具，发达国家力图使发展中国家在技术上的依赖性永久化。技术后来者不依靠自己打破技术封锁和控制行么?
第三，发达国家在科技方面占有比较优势，很多尖端技术是其军事研发的组成部分，政府实行出口管制和限制，所以这也需要依靠自己的努力来解决核心技术的供应。
第四，后起国家在经济和科技发展的初期阶段，依靠引进国外技术解决技术来源是可行的。因为在这个阶段，引进的技术是一般性的技术，在技术供求上互补性大，技术提供国愿意转让。但是到了后起国家发展到较高阶段，需要较高档次的技术时，技术供求之间的竞争性大于互补性，领先国家就不愿意向后来者提供先进技术，以防止为自己树立一个竞争对手。后起国家必须依靠内部解决技术来源，走向技术自立。日本发展就发生过这种情况。激烈竞争促使日本自己独创新技术。
第五，先进技术，包括很大部分暗含知识和能力，这种暗含技术用钱是买不来的，只能靠自己的实践、学习和经验积累取得。人们常说的现代化是买不来的，是要靠自己干出来的，这是千真万确的。这也是后来者走向技术自立有说服力的理由。
改革开放以来，我国经济高速发展，现在我国已成为世界上第四大经济体，在出口规模上居世界第三位。我国制造业也有了很大进步，制造出像宇宙飞船这样的尖端产品。但是存在的问题也十分突出。本土企业薄弱，严重依赖外国技术，技术自立程度低。目前我国技术对外依存度高达50％，而美国和日本仅为5％。我国高技术含量的关键设备基本上依赖进口。我国庞大的加工贸易多半是跨国公司劳动密集型的测试和装配环节。我国以低工资和不熟练的劳动力，从事简单测试和装配，参加国际分工，而核心技术则掌握在跨国公司手中。可以说，我国在经济规模上是一个大国，但是在技术上是一个薄弱而又严重依赖外资的国家。本土企业和外资企业技术竞争力很不相称，外企技术竞争力特强，我国本土企业技术竞争力特弱。我国企业被高额的专利费、没完没了的专利投诉、不断发生的贸易摩擦所困扰。日本《选择》月刊，2006年1月号发表的《中国国家昌盛而民族工业走向衰亡》文章称，“在经济高速发展的过程中，代表国家的民族企业应该登场，而在中国却看不到这种情况。外资厂家从一开始就在中国市场扎满了根，发挥着技术和品牌的绝对优势，而中国企业只能通过效仿和低价格来与外资企业抗衡，除此之外别无他法。”，“与当年依靠独创的技术和独创的商品打天下的蓬勃发展时期的日本相比，今天的中国企业从实力到经营者的志向显然都不同。这是因为，中国企业只关注使用外国技术，依靠低成本生产产品，而不是全力开发关系着打造企业形象的独创技术。”怎么办?必须走技术自主创新之路，把我国本土企业技术竞争力提上去。除此，没有其他道路可走。我国的中长期科技发展纲要，提出大力增强自主创新能力，增强核心竞争力，改变关键技术依赖于人、受制于人的局面，经过15年的努力，把我国建设成创新型国家。这实在是明智之举，意义重大。我国最近颁布的两税合一，调整出口退税法规，有利于调整我国的产业结构，使我国本土企业同外资企业能够进行平等的竞争，实现双赢。