质量成本
质量成本（Quality Cost）
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质量成本又称质量费用。根据ISO9000系列国际标准质量成本的定义是：将产品质量保持在规定的质量水平上所需的有关费用。它是企业生产总成本的一个组成部分。质量成本由两部分构成，即运行质量成本和外部质量保证成本。
20世纪50年代初，美国通用电气公司质量管理专家A.V.菲根鲍姆首先明确提出质量成本的概念。
20世纪80年代，菲根鲍姆进一步发展了质量成本的内涵。
美国质量管理专家J.M.朱兰博士“矿中黄金”理论的提出，使质量成本理论更趋完善。此时，质量管理进入了一个全新的阶段，即由统计质量管理进入全面质量管理阶段。进而把产品质量同企业的经济效益联系起来，这对深化质量管理的理论、方法和改变企业经营观念都有着重要意义。
我国是在20世纪80年代初期引进并在企业中推行质量成本管理。例如，先后在哈尔滨、株洲、桂林和上海等地的一些工厂进行了试点，然后逐步总结经验，加以推广。现在全国推行质量成本管理的企业数以万计，大部分都取得了良好的效益。一些企业或整个行业，开始建立了质量成本管理的制度和标准，同时也积累了大量的经验。
质量成本的组成[1]
根据国际标准（ISO）的规定，质量成本是由两部分构成，即运行质量成本（或工作质量成本，或内部质量成本）和外部质量保证成本。
1．运行质量成本
运行质量成本是指企业为保证和提高产品质量而支付的一切费用以及因质量故障所造成的损失费用之和。它又分为四类，即企业内部损失成本、鉴定成本、预防成本和外部损失成本等。
企业内部损失成本是指产品出厂前因不满足规定的质量要求而支付的费用。主要包括：废品损失费用、返修损失费用和复试复验费用、停工损失费用、处理质量缺陷费用、减产损失及产品降级损失费用等。
②鉴定成本
鉴定成本是指评定产品是否满足规定的质量水平所需要的费用。主要包括：进货检验费用、工序检验费用、成品检验费用、质量审核费用、保持检验和试验设备精确性的费用、试验和检验损耗费用、存货复试复验费用、质量分级费用、检验仪器折旧费以及计量工具购置费等。
③预防成本
预防成本是指用于预防产生不合格品与故障等所需的各种费用。主要包括：质量计划工作费用、质量教育培训费用、新产品评审费用、工序控制费用、质量改进措施费用、质量审核费用、质量管理活动费用、质量奖励费、专职质量管理人员的工资及其附加费等。
外部损失成本是指成品出厂后因不满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等而支付的费用。主要包括：申诉受理费用、保修费用、退换产品的损失费用、折旧损失费用和产品责任损失费用等。
2．外部质量保证成本
外部质量保证成本是指为用户提供所要求的客观证据所支付的费用。主要包括：
（1）为提供特殊附加的质量保证措施、程序、数据所支付的费用。
（2）产品的验证试验和评定的费用。
（3）满足用户要求，进行质量体系认证所发生的费用。
质量成本属于企业生产总成本的范畴，但它又不同于其他的生产成本，诸如材料成本、运输成本、设计成本、车间成本等的生产成本。概括起来质量成本具有以下特点：
（1）质量成本只是针对产品制造过程的符合性质量而言的。即是在设计已经完成、标准和规范已经确定的条件下，才开始进人质量成本计算。因此，它不包括重新设计和改进设计及用于提高质量等级或质量水平而支付的费用。
（2）质量成本是那些与制造过程中出现不合格品密切相关的费用。例如，预防成本就是预防出现不合格品的费用；
（3）质量成本并不包括制造过程中与质量有关的全部费用，而只是其中的一部分。这部分费用是制造过程中同质量水平（合格品率或不合格品率）最直接、最密切的那一部分费用。
1、广泛性。要求功能、成本、服务、环境、心理等都能满足用户需要。
2、多样性。除了主要采用货币计量形式外，还要兼用其他的计量形式。
3、收益性。寻求资本投入与由此产生的质量收益之间的最佳结构。
4、动态性。随着产品质量适用性的变化而变化。
- （一）质量成本的构成
图1 质量成本的构成
其中，预防成本是指为预防质量缺陷的发生所支付的费用；鉴定成本是指为评定产品是否具有规定的质量而进行试验、检验和检查所支付的费用；内部缺陷成本是指交货前因产品未能满足规定的质量要求所造成的损失（全过程中）；外部缺陷成本是指交货后因产品未能满足规定的质量要求所造成的损失；外部质量保证成本是指为满足合同规定的质量保证要求提供客观证据、演示和证明所发生的费用。
质量成本的各部分费用之间存在着一定的比例关系，探讨这些费用的合理比例关系，以最大限度降低质量总成本，即实现质量成本的优化，这是质量成本管理的一项重要任务。据统计资料表明，质量成本的四类费用大致存在着以下的比例关系：内部损失成本约占质量总成本的25%-40%a，外部损失成本约占质量总成本的20%一40%，鉴定成本约占总成本的10%一50%，预防成本约占总成本的0.5%一5%。这些数据说明：内部损失成本和外部损失成本占了总成本的大部分，是应着重采取措施予以降低的重要部分。
必须指出，上述四类成本之间并不是彼此孤立和毫无联系的，而是相互影响相互制约的。当企业放松检查后，鉴定成本可能很少，但将造成大量不合格品出厂，一旦在使用中被用户发现，产生显著的外部损失成本，就导致质量总成本的上升。反之，如果在企业内部严格质量管理，加强质量检查，从而使鉴定成本和内部损失成本的增加，外部损失成本减少，使得质量总成本的降低。因此增加预防成本，加强工序控制，则会使内部损失成本和外部损失成本，甚至连鉴定成本一起都可能大大降低，而使质量成本大幅度下降。
从我国当前企业的情况来看，普遍的问题是预防成本偏低，结果使内外损失居高不下，从而使质量总成本过高。因而，在质量成本管理中，如何判明和掌握四类质量成本的合理比例关系以及它们之间的变化规律，针对具体的问题采取措施，减低质量成本，是质量成本管理的一项重要任务。
- （二）质量成本特性曲线
质量成本中四类成本费用的大小与产品合格质量水平（即合格率或不合格率）之间存在一定的变化关系，反映这种变化关系的曲线称为质量成本特性曲线。
它的基本形式如图所示。图中的曲线C1表示预防成本与鉴定成本之和，它随着合格品率的增加而增加；曲线C2表示内部损失与外部损失之和，它随着合格品率的增加而减少；曲线C为上述四项成本之和的质量总成本曲线，即质量成本特性曲线。由图2可知，在质量成本特性曲线C左右两端的质量成本都很高（理论上无穷大），中间有一个最低点，即A处，它就是质量成本的最低值，A处的质量成本称为最佳质量成本。
图2 质量成本特性曲线图
曲线C所表现的变化趋势与上节所分析的质量成本构成关系是一致的。当不合格品率很高，即处于曲线C左端时，内外损失成本都很大，质量总成本当然也很大；当逐步加大预防和鉴定成本，不合格品率降低，内外损失成本与质量总成本将随之降低。但如果继续增加预防成本，达到接近100%的预防成本，即不合格品率趋于 0。内外损失成本虽然可以接近于0，但这时的预防成本会非常高，而导致总成本的急剧增加。从图中还可以看出，曲线C1左面部分的变化趋势比较平缓；这说明当符合性质量水平低时，即不合格品率高时，略微增加一些预防和鉴定成本就可使不合格品率大幅度降低，即这时采用加强预防和鉴定的措施会取得十分显著的效果。可是，当超过某个限度后，再要提高质量水平，即要求不合格品率进一步降低时，即使稍有一点变化，也要在预防和鉴定成本上付出很大的代价。如图C1曲线的右面部分，在过了A点后急剧上升的变化。
曲线C2则是另外的一种情况。当不合格品率为0时，曲线交于横轴，即内外损失成本也为0。但随着不合格品率的增加，这部分成本急剧上升。可以认为，内外损失成本的上升速度这么快，是由于产品质量恶化，使其信誉下降而造成的严重损失，这方面的损失往往比材料报废和维修费用的支出要大得多。
- （三）质量成本优化
质量成本优化就是要确定质量成本各项主要费用的合理比例，以便使质量总成本达到最低。为此可利用质量特性曲线（图3）来进行。
图3 质量特性曲线
图中把A点处附近的曲线划分为I， II， III 等三个区域，它们分别对应着质量成本各项费用的不同比例。
（1）I区是质量损失成本较大的区域，一般来说，内外部损失成本占质量总成本的70%，而预防成本不足10%的属于这个区域。这时，损失成本是影响达到最佳质量成本的主要因素。因此质量管理工作的重点应放在加强质量预防措施，加强质量检验，以提高质量水平，降低内外部损失成本，这个区域称为质量改进区。
（2）II区是质量成本处于最佳水平的区域。这时内外损失成本约占总成本的50%，而预防成本达总成10%。如果用户对这种质量水平表示满意，认为已达到要求，而进一步改善质量又不能给企业带来新的经济效益，则这时的质量管理的重点应是维持或控制现有的质量水平，是总成本处于最低点A附近的区域，这个区域称为质量控制区。
（3）III区是鉴定成本较大的区域。鉴定成本成为影响质量总成本的主要因素。这时质量管理的重点在于分析现有的标准，降低质量标准中过严的部分，减少检验程序和提高检验工作效率，使质量总成本趋于最低点A，这个区域称为质量至善区或质量过剩区。
根据上述的分析，可以大致地归纳出质量成本达到优化的几项措施：
（1）处于最佳点A的左面时，即当质量总成本处于质量改进区时，应增加预防费用，采取质量改进措施，以降低质量总成本；当处于质量最佳区时，应维持现有的质量措施，控制住质量水平的最佳状态；若处于最佳点A的右面，即处于质量过剩区时，则应撤消原有的过严质量要求措施，减少一部分鉴定和预防费用，使质量总成本退回到最低点A处。
（2）增加预防成本，可在一定程度上降低鉴定成本。
（3）增加鉴定成本，可降低外部损失，但可能增加内部损失成本。
另外还要注意的是，为了实现质量成本优化，不能孤立地去降低质量成本构成中的每项成本，还应考虑各项成本之间的相互关系。因此为了确定某项质量成本的最佳水平，还应考虑其他成本所处的情况。
隐性质量成本：无法通过企业的会计系统而得到 ，常采用乘数法、市场研究法和塔古奇损失函数进行估计。在提高质量计划中，机会成本的数额可能是非常巨大的，并且是重要的动因，因此，应该对其进行估计。
质量成本管理目标
传统质量成本管理目标——可接受质量水平：
质量水平与质量成本中的可控成本和结果成本两者是互为条件、互为因果的。质量成本水平与可控成本呈相同方向的变化，与结果成本呈反方向的变化。当控制成本与结果成本相等时，质量总成本是最低的，此时可允许的缺陷率水平为可接受的质量水平。
根据现代质量成本观点看，内部和外部缺陷作业及其相关联的成本都属于非增值作业，应予以彻底消除。预防作业则可视为增值作业而予以保留。而一部分的检验作业是预防作业所必须的，如质量审计，应视为增值对象。质量成本的最优水平存在与所生产产品达到目标价值之处。
- （一）质量成本的预测和计划
1．质量成本的预测
为了编制质量成本计划，就必须首先对质量成本进行预测。质量成本的预测是指根据企业的历史资料、质量方针目标、国内外同行的质量成本水平以及产品的质量要求和用户的特殊要求等，通过分析各种质量要素与质量成本的变化关系，对计划期的质量成本所作出的推测和估计。
2．质量成本计划
质量成本计划是指在质量成本预测的基础上，针对质量与成本的依存关系，用货币形式确定生产符合性产品质量要求时，在质量上所需的费用计划。质量成本计
3．质量成本计划编制
质量成本计划的编制通常是由财会部门直接进行；或者由车间（科室）分别编制，交由财会部门汇审和归总后，提交计划部门下达。编制成本计划的依据是：企业的历史资料;企业的方针目标同时参考国内外同行的质量成本资料等。
- （二）质量成本分析和报告
1．质量成本分析
质量成本分析的目的是，通过质量成本核算所提供的数据信息，对质量成本的形成，变动原因进行分析和评价，找出影响质量成本的关键因数和管理上的薄弱环节。
2．质量成本报告
质量成本报告是指根据质量成本分析的结果，向领导及有关部门汇报时所作的书面陈述，它可以作为制定质量方针目标、评价质量体系的有效性和进行质量改进的依据。它也是企业质量管理部门和财会部门对质量成本管理活动或某一典型事件进行调查、分析和建议的总结性文件。
短期质量成本报告：用来反映当期标准或目标的进展情况的。
多期趋势质量成本报告：用来反映从质量改进项目实施起的的进展情况的。
长期质量成本报告：用来反映长期标准或目标的进展情况的。
质量成本主要是由预防成本、鉴定成本、内部缺陷成本和外部缺陷成本四种所构成。先面对这四种成本进行一些分析。
1、预防成本。当产品质量或服务质量及其可靠性提高时，预防成本通常是增加的。因为提高产品或服务质量通常需要更多的时间、努力和资金等的投入，这包括流程设计费用、产品设计费用、人员培训费用等。
2、鉴定成本。当产品或服务的质量及其可靠性提高时，鉴定成本通常会降低。质量鉴定可以帮助管理人员发现质量问题的所在，从而可以立即采取措施解决存在的问题，保证质量能够持续得到改善，从而减少质量问题带来的成本。例如在日本企业中，每名员工都不放过任何一个已发现的质量问题，绝对不让有质量问题的加工零件进入生产线的下一工位。这种做法有利于企业迅速发现质量问题，并找到引起质量问题的根源所在，这是一种降低质量管理中鉴定成本的有效方法。
3、内部缺陷成本。当产品或服务的质量及其可靠性提高时，内部缺陷成本会降低。有很多预防措施可以用来减少不合格品的产生，从而也就降低了材料报废、再加工、延期交货、设备故障、库存积压等带来的成本。
4、外部缺陷成本。同内部缺陷成本一样，当产品或服务的质量及其可靠性提高时，外部缺陷成本会降低。质量及可靠性的提高，不仅会减少售后保修费用，保持市场份额，而且还会避免由于产品或服务质量低劣而导致的人身损害，环境污染等重大事故的发生。
从以上分析可以看出，在预防措施上进行一定投入使质量得到提高，对于一个组织来说，是很有益的。当然，这也取决于管理的注意力是否集中在质量和可靠性上。例如，如果公司希望通过更好的产品设计和流程设计来提高质量水平，而不是通过解决原有产品设计和流程设计中的质量问题来提高质量，则生产管理人员要做的主要工作则是在产品的质量、反应时间和灵活性等竞争因素上下功夫，以期在市场竞争中取得优势。在这种情况下，有关质量的其它成本的减少并不能弥补预防成本的增加。所以，管理人员通常不得不提高产品或服务的价格，从而采取以质量取胜而不是以价格取胜的生产运作策略。一辆奔驰车比一辆福特车贵，四星级宾馆的住宿费比普通旅馆的住宿费高就是这个道理。
一般来说，如果管理人员提高了质量可靠性水平，则由此增加的预防成本就会较高。但是与此同时，由于质量提高而使各种浪费减少所带来的收益也是巨大的。这就是众多公司投入大量人力、物力、财力来提高产品质量或服务质量的原因所在。
质量成本的分析，就是通过分析产品质量与成本升降因素及其对经济效益影响程度的分析。在实际工作中，质量过高或过低都会造成浪费，不能使企业获得好的经济效益。因此，必然控求最佳质量水平和最佳成本水平。为了使企业产品质量和成本达到最佳质量水平，就应围绕企业经营目标分析企业内外各种影响因素。从原则上讲，最佳质量水平是要达到必要功能与成本耗费的最佳结合。从这个意义上说，计算质量成本不是目的，其目的在于进行质量成本分析及其效果。质量与收益的关系可用图表示(图4)。
外部的影响因素主要的是购买者考虑产品性能、可靠性、维修性与产品价格之间的关系。内部影响因素就是考虑提高质量与为此所消耗的费用之间的关系。
图4 质量与收益的关系
其中S1曲线表示在一般的情况下质量─价格─销售收入之间的关系。随着质量的提高，销售量增多，销售收入增加。但当质量提到一定程度后，价格相当昂贵，销售量将减少，销售收入增长缓慢，甚至下降。S2曲线表示在一般的情况下质量─成本─费用曲线。当质量很低时，用户不购买造成积压损失，或用户购买后要求索赔多，损失大而成本高。随着质量的提高，次品及废品损失减少，成本降低，到某一质量水平后，要再提高质量，成本将又随着提高。某一质量水平的利润为销售收入与成本的差值，即S1减去S2。在M点，差值最大，即利润最高。那么M点就是最佳质量水平。
- 一、对影响质量成本因素的分析
对质量成本水平分析要深入到质量成本构成的各要素中去，即从质量成本总额中各因素所占比重来分析质量成本构成及其变化。如下图表5所示。
图5 成本与质量水平关系图
C1──预防成本，C2──鉴定成本
C3──事故成本，C4──基本生产成本
说明：
图表5中C1为预防成本曲线，C2为鉴定成本曲线，C3为事故成本曲线。当产品质量为100%不合格时，其预防费用为零。随着质量升高，预防、鉴定费用逐渐增高；当质量为100%合格时，预防成本很高。事故成本曲线C3变动规律是：当产品质量较低时，事故损失大；当质量提高到100%合格时，事故损失为零。C4为基本生产成本线，不随质量成本而变化，属于不变成本。C为总成本曲线，任一点的总成本为C1、C2、C3、C4之和。当质量水平较低或较高时，总成本都比较高，在M点或M点附近区域总成本最低，它就是最佳质量水平。这里M点与图表5是吻合的。这两种分析方法，本质也是一致的，只是应用场合不同而需要提供不同成本信息。
根据国内外成功的经验，质量成本比例最佳值为C3占50%，C2为40%，C1占10%，即质量管理成本占50%，损失成本占50%为宜。
- 二、对质量成本效益的分析
质量成本效益分析亦称考核指标分析。通过产品总成本中质量成本占用率，可以看出质量成本是否下降；通过商品总产值中质量成本占用率和质量成本利润率（图6），
图6 产品总成本质量成本占用率
- 三、对质量成本趋势的分析
质量成本本身并不能向管理部门提供足够的资料，以使它与其经营成本同样得到重视，因此必须通过计算一些基数与质量成本进行对比，从不同角度说明经营情况。这些资料有：工时资料、成本资料、销售资料、单位试验和检验费用资料以及增值资料，通过这些资料来计算各种基数，其计算公式如下：
提示：
只有保持质量基数的一致性才能成为一种比较的方法。如受到下述情况影响时应对它们进行调整：由自动化代替直接工人时；由于使用代用材料、方法或工艺，使制造成本有了变化；毛利、售价、运费和市场需要的变化；产品组成的变化；上述公式中分子的时间尺度不同于分母的时间尺度等等，都要进行调整，才好比较，比较趋势时，必须考虑和了解这些因素。
质量成本控制和考核
- 1．质量成本控制
质量成本控制是以质量成本计划所制定的目标要求为依据，采用各种手段，把影响质量总成本的各个成本项目控制在计划范围内的一种管理活动。可见，质量成本控制是完成质量成本计划、优化质量目标、加强质量管理的重要手段。
质量成本控制贯穿质量形成的全过程，一般有事前控制；事中控制； 事后控制。质量成本控制的方法一般有以下几种：
（1）限额费用控制的方法；
（2）围绕生产过程重点提高合格率水平的方法；
（3）运用改进区、控制区、至善论区的划分方法进行质量改进、优化质量成本的方法；
- 2．质量成本考核
质量成本考核就是对质量成本责任单位和个人的质量成本指标完成情况进行考察和评价，以达到鼓励和鞭策全体成员不断提高质量成本管理绩效的目的。
建立科学完善的质量成本指标考核体系，是企业质量成本管理的基础。实践证明，企业建立质量成本指标考核体系应坚持以下原则：
（1）系统性原则
质量成本考核系统是质量管理中的一个子系统，而质量管理系统又是企业管理系统中的一个子系统。质量成本考核指标与其他经济指标是相互联系，相互制约的关系。分析子系统的状态，能促使企业不断降低质量成本。
（2）有效性原则
有效性是指所设立的指标体系要有可比性、实用性和简明性。
（3）科学性原则
企业质量成本考核对改进和提高产品质量，降低消耗，提高企业经济效益具有重要的实际意义，在实际中是企业开展以上工作的依据。因此，质量成本考核指依据、符合实际，真实反映质量成本的实际水平。
为了对质量成本实行控制和考核，企业应建立质量成本责任制，即在将质量成本指标分解落实到各有关部门和个人时，应明确他们的责、权、利，形成统一领导、部门归口、分级管理的质量成本管理系统。
质量成本项目构成图[2]
| 质量成本 | 质量成本类别 | 成本项目 | |
|---|---|---|---|
| 因质量问题而引起的成本 | 内部故障成本 | 废品损失、返修品损失、复检费（返修品再检费用）、由于质量 原因而引起的停工损失、不合格产品降级损失、产量损失、事故分析处理费用 | |
| 外部故障成本 | 退货损失、保修费用、索赔及诉讼费用、折价损失 | ||
| 因保证和提高质量 而引起的成本 | 鉴定成本 | 进料检验费用、工序检验费用、产品产量评审费用、检测设备 折旧费、检测设备维修费、检测材料消耗及劳务费 | |
| 预防成本 | 质量计划工作费用、新产品评审费用、质量培训费用、质量情 报费用、工序能力研究费用、质量审核费用、质量改进措施费用 | ||
案例：三洋制冷的质量成本管理[3]
大连三洋制冷有限公司(以下简称三洋制冷)是一家中日合资企业，从1992年成立以来，以差异化战略为经营战略，取得了良好的业绩，迅速成长为行业的领先者。，然而，在行业进入成熟期后，企业的增长势头受到抑制，2002年，为进一步提高企业的管理水平，开始引进日本丰田的精益生产方式，特别是对现场中的库存、制造过多(早)、等待、搬运、加工等七种浪费的存在有了比较清醒的认识，并且在实际工作中努力加以消除。但是随着活动的深入，发现现场中的浪费许多是由相关的管理工作引起的，而且难以度量，这些浪费会造成多大损失?这些问题不得到有效的解决，将阻碍活动深入持久地进行。
三洋制冷早在1996年就在中央空调行业率先通过了ISO 9001质量管理体系认证，在质量管理上取得了非常良好的成绩。但是，一些质量损失仍然难以度量，比较难以从财务核算的角度上对质量体系的有效性进行测量，而在企业的日常管理活动中存在着许多无效的管理，其所造成的损失是难以测量的，因此常常作为正常的管理成本而不被发现，使企业的经营管理难以得到持续改进。为此，需要一种新的工具来发现这些质量成本和浪费，在经过反复比较后，三洋制冷选择了质量成本法来解决这一问题。
三洋制冷为了搞好质量成本工作，成立了以副总经理为组长的推进机构，各部门主管和推进人作为组员，成为工作推动的主力军。在对全体员工进行培训后，在财务部和品质部的推动下，以内部和外部损失成本为突破口，进行了许多的工作改善，推动质量成本工作的有序进行，取得了比较突出的成绩。
以生产现场中发生的质量问题为例：根据公司ISO 9001质量管理体系的要求，当出现质量问题时，由员工填写《工序质量反馈单》，经部长确认后，由品质人员给出处理意见。，当员工按处理意见完成后，还需要填写《纠正预防措施表》，由品质人员确认。当确认为报废时，还需要填写《废品报告单》通知财务部和库房后，才能重新下料。在整个过程中，所造成的工时等损失，并没有单独核算，而是计入正常工时中。因此，按照这种方法，虽然质量体系得到维持运行，但是质量成本损失无法计算，更谈不上有的放矢地进行改善了。
在实施质量成本方法后，品质部把上述表格合并为《工序质量反馈处理单》一张表格，并重新规划了流程：
首先，由制造人员填写“质量问题”以上的栏目，经部长确认后，交由品保人员填写“产生原因及解决措施”栏目，并进行质量责任判定，提出处理意见，交给责任部门及责任人签字，根据不同的处理意见，进行相应的流程处理：
(1)处理意见为索赔时，生产人员直接持本单据财务联、仓库联到仓库重新换货，无需再开领料单。工时处理分两种情况：①如果没有进行生产，换料后生产按照正常生产填写工时。(多如果已进行生产，换料后按照返工的工时处理流程进行。送回仓库的物品按《索赔物品管理规定》执行处理。
(2)处理意见为返工、报废、改为它用时，由品质人员下达派工单号码，制造部根据派工单号码重新开具出库单，把派工单号码作为新的产品编号，到财务部签字后，到库房领料，并在重新生产或者返工作业完成后，由操作者填写处理记录，检查者填写检查结果，经品保确认后，到库房领料，并在重新生产或者返工作业完成后，由操作者填写处理记录，检查者填写检查结果，经品保确认后，由生产人员将本单据与生产工时记录单、停工工时记录单一同交给品保。品保人员将本单据财务联及相关工时记录单等直接转给财务，同时根据本单据作好日常台账登陆，定期以O/A方式发送财务部。
其次，在实施一段时间比较成熟后，把业务流程程序化，把相关内容纳入到ISO 9001体系中，对文件进行了相应的修订。
独立的质量成本对于企业来说毫无意义。质量成本只有显示出特定领域方面的财务投入情况，并且要明确成本改进的机会，才有其存在的价值。因此，财务部在对一段时间内发生的质量成本进行了汇总统计后，由品质部组织相关部门共同进行分析，对损失金额较大的项目优先解决，拟定对策并推动实施，并进行检查和考核。如此经过多次循环，使问题逐步得到有效解决，也使降成本工作的困局得到突破。通过上述改善，不仅使丰田精益生产方式能够更加深入地进行下去，而且使ISO 9001质量管理体系更加完善，更重要的是，是企业的降低成本工作得到贯彻实施，使企业在具有原来的差异化战略优势的同时，在成本上接近了主要竞争对手，为企业在竞争天平上投下了一颗重重的砝码，使企业获得了竞争优势。