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催化重整是指以石油脑为原料生产高辛烷值汽油、轻芳烃(苯、甲苯、二甲苯、简称BTX)，同时副产氢气的重要炼油过程。
催化重整装置主要原料是直馏石脑油，而我国原油的直馏石脑油收率较低，石脑油原料短缺已成为制约我国催化重整发展的首要因素。因此，扩大和优化催化重整装置原料已成为发展催化重整的关键。加氢裂化重石脑油环状烃(环烷烃和芳烃)质量分数在40%~50% ，是理想的催化重整原料；焦化汽油的硫和氮含量较高、辛烷值较低、安定性差，作为重整原料， 目前国内许多企业的重整装置都在掺炼焦化汽油，也取得了较好的效果。另外，合理选择原油是解决我国催化重整原料油不足的有效措施，应充分利用原油的不同特点，进行油品、芳烃和乙烯的生产，提高原料的利用率。
我国第一套铂催化重整装置于1965年12月在大庆建成投产，是国内自己设计、建设、开工的，并且它采用我国自行开发生产的3651铂重整催化剂，是我国当时炼油的“五朵金花”之一。l966年6月从意大利进口的铂催化重整装置在抚顺石油二厂建成投产。20世纪60年代共建设了4套半再生催化重整装置，总生产能力550 kt/a。
1974年9月，我国自主开发出3741铂铼双金属催化剂，并在兰州炼油厂铂重整装置改造中应用，芳烃转化率和收率都有很大提高。1975年，含有铂、铱、铝等组分的多金属催化剂研制成功。1977年5月，我国第一套采用多金属催化剂的催化重整装置在大连七厂建成投产，首次采用了我国自行设计制造的径向反应器、多流路加热炉、单管程纯逆流立式换热器等新设备，同时降低了反应压力，达到当时引进装置的工艺技术水平。1977年两段混氢工艺实现了工业化，提高了反应的选择性和芳烃收率，并且降低了系统压力降和能耗。2O世纪60年代共建设了9套半再生催化重整装置，总生产能力达到2.14 Mt/a。
20世纪8O年代始引进连续催化重整装置，我国的第一套连续催化重整装置l985年3月在上海石化建成投产，装置规模400 kt/a；同时还建有7套半再生重整装置，总生产能力达到3.35 Mt/a。
20世纪90年代，为了满足生产高辛烷值汽油、增产芳烃和氢气的需要，我国连续重整快速发展，到90年代末，我国共有催化重整装置51套，总加工能力15.65 Mt/a，其中半再生装置39套，加工能力7.75 Mt/a，连续重整装置l2套，加工能力7.9 Mt/a，占总加工能力的50.5% 。
2000年1月，我国第一套只付专利费，自行编制工艺包和工程设计的连续重整装置在齐鲁石化建成投产，规模600 kt/，a。采用国产催化剂，反应压力0.37 MPa，反应温度525℃ ，空速2.2h − 1，/HC摩尔比2.2，R0N102 。
2002年3月，我国自行研究开发、设计和建设的500 kt/a低压组合床催化重整装置在长岭炼化顺利投产。在组合床工艺中，前面两个反应器采用固定床，后面两个反应器采用移动床，并配置催化剂连续再生系统，重整油收率、芳烃收率、氢产率明显提高。
2009年1月l5日，我国第一套自行研究开发、设计和建设的1.O Mt/a连续催化重整装置在广州建成中交。它的建成投产将打破长期以来国外公司对连续重整技术的垄断，具有重要意义。