1.板件折弯边不直，尺寸大小不一。原因：设备提供的压料力不够；高度尺寸过低；工艺流程没有预折弯或压线工序；凹凸模具圆角不对称或者折弯受力不匀。解决方法：增加压料力；高度大小不能低于较小尺寸；增加预折弯或者压线工序；保证凹凸模具圆角光滑对称，间隙一致。
2.板件折弯后表面有擦伤。原因：原材料本身表面就粗糙；弯曲缝隙过小；凸模弯曲的半径过小。方法：增加凹凸模具光滑度；改变弯曲缝隙；增加凸模弯曲半径。
3.弯曲角处产生裂缝。原因：弯曲的半径过小；板材纹路和弯曲线方向相同；板材的毛刺朝向外；金属本身可塑性低。方法：增加模具的弯曲半径；调整落料时的排样；将毛刺面调整在圆角内；改用软性度高的板材或退火。
4.因弯曲产生孔变形。原因：由于弯臂外侧的板件和凹型模具两者表面发生摩擦产生拉力，同时采用弹压弯曲，导致定位孔发生变形。方法：增加顶部板材的压力；在顶板上加麻点纹，增加两者之间的摩擦力；使用形弯曲。
5.弯曲部位板材变薄。原因：凹凸模具间的间隙太小；凹型模具的圆角过小。方法：调整凹凸模具间的间隙；增加凹型模具的圆角半径。
