大家好！我来了。上一期我们介绍了模具的相关知识，这一期我们介绍一下RPS。
由于篇幅有限，我们分成两部分来介绍。
RPS:零件精确的位置和尺寸精度是成就良好的操控性和配合的关键；
用来满足这些需求的手段就是RPS（ The reference point system）
在研发到产品制造的每一个阶段，定位的位置和尺寸都是相同的，从单件到总成直至完成整车
我们按照以下几个方面来了解RPS
1.为什么使用RPS？
2. 什么是RPS？
3. 3-2-1原则
4.零件尺寸的表达
5. 与坐标系平行
6.一致性
7. RPS流程
RPS 为满足客户需求，在产品研发过程中必须特别注意。
当然在产品设计中，客户所关注的：
安全 safety
稳定可靠 stability
良好的操控性 operate
精确的配合accurately matching
一、为什么使用RPS ？
所有的汽车制造厂在巨大的压力之下都在不断的提高产品质量、改善生产工艺，同时降低制造成本。
实际上，令人苦恼的是所有的问题都需要送到修理厂进行售后处理，导致高额的成本消耗
原因总是相同的：
零件不能被精确的定位
零件的尺寸精度不能令人满意
按照制造工艺，复合公差在累加
结果：
当总成装配时，出现很多配合问题，没人能解释这是为什么
事实上尽管所有的零件都在不断地进行测量、检查，但确切地是什么导致了这些经常性的偏差？
问题根源：1基准变化 2.准备不足3.诊断不足
在生产过程中，每一个人都想当然的从各自不同的点来测量这个零件，并且认为这是最好的。
最终导致不同的测量结果。
很清楚，这些源头性问题将直接导致生产过程中的诸多缺陷
RPS系统的另一个优势：
RPS能用于直接装配，从而大幅度削减定位样板的使用
除了样板本身的成本，样本的使用导致装配需求的增加，导致操作时间的增加
总结
事故频繁的发生、后序处理的高额成本，迫使过程必须改善；
在生产过程中尺寸不良的原因包括：
生产工序中的基准变换
设计阶段对定位准备的不充分
涉及这些内容的沟通、讨论不充分
通过RPS的一致使用，是能够缩减制造公差、减少后需处理、缩减生产时间，最终保证的是高质量、低成本。
二、RPS是什么？
RPS的定义
通过RPS的使用，改善产品质量和过程精度。
在定义RPS点的同时，应用测量的原则。
RPS依照《基准点系统-RPS-图示法》执行；
类似的系统在其它汽车制造厂家也在使用（Opel在使用ASKF系统〔＝Locate-Sketch-Car Body-Production〕，Ford在使用MCP〔Master Control Points〕，Mazda在使用PLP〔Principle Location Point〕，Toyota在使用LM〔Locator Map〕，Renault及很多日本公司都有类似系统。）
RPS描述了一致性定位内容和应用于整车基准系统的内容
在生产工序中，基准变换必须严格防范，这样可以减少公差的累加，产品质量会得到提升
在生产的每一个阶段，零件固定、测量都在不同位置，这就是基准变化（这里的阶段包括生产工位和产品阶段，基准变换在产品某些高质量需求的区域内需要特别关注；RPS应统一质量标准并且延伸到所有区域，包括车身结构）
基准变化产生的问题：
当定位变化时，测量结果和生产结果会不同，对于尺寸稳定来说没有重复性。
非重复性的结果产生了连续的、不可控的过程变化，查找错误变复杂
在钢板上要钻B孔和C孔，让另外一个零件上的楔子插入到这个孔里，同时也需要钻D孔。
首先，钻出了A孔，用钢板上的A孔做定位
下面进入下一道工序
一、采用基准变换的方法
第一步：
以A孔固定，在钢板上钻B和D孔
公差： A…B＝±0.1
A…D＝±0.1
第二步：
以D孔定位（基准变换了），在钢板上钻C孔
公差： D…C＝±0.1
结果：
公差： B…C
A…B ±0.1
A…D ±0.1
D…C ±0.1
B…C ±0.3
采用基准变换的方法
二、不采用基准变换的方法
以A孔固定，在钢板上钻B和D
公差： A…B＝±0.1
A…D＝±0.1
第二步：
继续以A孔定位(基准无变化)，在钢板上钻C孔
公差： A…C＝±0.1
结果：
公差： B…C
A…B ±0.1
A…C ±0.1
B…C ±0.2
基准变换的方式：
以A孔定位，钻B和D孔
以D孔定位，钻C孔
公差： B…C＝±0.3mm
基准无变换的方式：
以A孔定位，钻B和D孔
继续以A孔定位，钻C孔
公差： B…C＝±0.2mm
说明：
从这个例子来看，避免基准变化，B…C尺寸将减少公差±0.1mm
为了避免基准变换，所有的生产工位制造和测量必须使用同样的基准点
例外的情况：
在功能能够实现的基础上，考虑周全的基准变换也是可以的
在计算尺寸时，额外的公差必须考虑（例如门的包边）
同步工程团队是推动所有参与者达成一致意见最合适的组织，按这种方式，在早期各专业领域的代表能够在一起研讨新产品
RPS点是产品研发过程中的一个额外课题
为了保证RPS点在实际生产中能切实使用，定义RPS点时必须遵循某些规则，如下：
1.3-2-1法则
2.坐标系平行原则
3.连续一致原则
4.基于尺寸计算原则
5.RPS尺寸公差表
一、3-2-1法则
为了把这个刚性体确确实实地定位住，必须限定六个方向的移动
按照3-2-1法则，可以用这6个定位点来代替
Z向3个定位点
Y向2个定位点
X向1个定位点
这些定位点是基准点，基准点必须清晰的标明
定位点可以是面，也可以是孔、边、销； 孔和销能限定两个自由度，面能限定一个自由度
标注
基准点（主要的定位点）按照RPS1到RPS6被连续的命名、标注（对于刚性体而言）。
每一种定位形式将用字母表示：H代表孔和销，F代表面和边，T代表理论点；定位方向(x,y,z)用小写字母标识。例如：RPS3Fz
额外的支撑点也这样标准，但用小写字母表示定位形式；
对于旋转的坐标系，定位方向用小写的a，b，c表示（见3-2-1法则）
二、坐标系平行原则
RPS点的定位方向必须定义与零件基准系平行
如果零件上没有与坐标系平行的平面，需要创建
与坐标系方向不平行的面很难去定位
零件基准系
1. 零件基准系是零件尺寸计算的基础；
2. 它的原点是从基准点开始定义的；
3. 这个基准系是整车坐标系的平行移动，另一种情况是整车坐标系的旋转
三、连续一致原则
基准点必须使用在所有的加工、组装、装配和检验过程中
基于此，基准点应该是
1.孔和面都尽可能的在部件上应用；
2.在零件的稳定区域设置；
3.所定义的位置无论单件还是后续连续的装配过程中都能轻松使用
四、基于尺寸计算原则
零件在整车中的位置是通过整车坐标系的方式来定义的
零件坐标系是零件尺寸计算的基础，通过RPS来定义
RPS主定位点形成了从0点开始的三维坐标，X、Y、Z轴，他们形成了针对零件的零件坐标系
如果两个零件组装在一起，对于总成件 ，已存在的RPS又重新构建了一个新的坐标系，是这个总成件的坐标系
整车坐标系
1. 坐标系原点定义车前轮的轴心；
2. 网格线平行于X、Y和Z轴，这些理论上的线条穿过整个车身；
3. 车身上的每一个点都可以用坐标网格来定义。
五、RPS尺寸公差表
RPS点通过SETs来定义，在零件尺寸公差表上输入
1. 工程图纸含一张名义尺寸和公差的表;
2. 工程图纸直到RPS点建立以后才能发放；
3. 工程图纸按照零件坐标系直接进行尺寸标注，功能尺寸用引出箭头表示。
一直到尺寸公差表输入到工程图纸中
Simulataneous Engineering Teams
同步工程团队（SETs）是一个研究某个特定任务的组织，就像模块开发，它向这个项目的头或某块专家负责；
SETs由商务人员、制造工艺及相关的公司组成，共同参与项目；
基准点的设定对于以下有着特殊意义
基准点被用在夹持的工装上;
为了实现定位一致的技术要求，
所有的工装
所有的设备
所有的检测装置
都需要按照基准点系统建造
RPS的一个目标是在生产中使用尽可能少的样板来减少作业时间；
装配两个件时，如果在一个件上定位点是孔，在另一个件上是销，通常能够取消样板的使用；
这种方式能够保证零件自动装配在合适的位置
总结
RPS表示基准点系统，按照《基准点系统-RPS-图示法》进行；
在零件上的基准点和固定点被一致采用，贯穿整个生产和测量过程（这样避免基准变换）；
RPS系统可以缩短公差链，以求获得最小的累积公差
基准点按照3-2-1法则定义；
RPS是一个针对零件的基准系统；
RPS点的定义要平行于坐标系；
为了保证基准点连续使用，这些点应该由参与零件工作的SET联合确定。
好了RPS的有点多，由于篇幅的限制，我们明天继续。
