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DNC系统是Direct Numerical Control或Distributed Numerical Control的简称，意为直接数字控制或分布数字控制。
DNC最早的含义是直接数字控制，其研究开始于本世纪六十年代。它指的是将若干台数控设备直接连接在一台中央计算机上，由中央计算机负责NC程序的管理和传送。当时的研究目的主要是为了解决早期数控设备(NC)因使用纸带输入数控加工程序而引起的一系列问题和早期数控设备的高计算成本等问题。
七十年代以后，随着数控机床(CNC)技术的不断发展，数控系统的存贮容量和计算速度都大为提高，DNC的含义由简单的直接数字控制发展到分布式数字控制。它不但具有直接数字控制的所有功能，而且具有系统信息收集、系统状态监视以及系统控制等功能。
八十年代以后，随着计算机技术、通讯技术和CIMS技术的发展，DNC的内涵和功能不断扩大，与六、七十年代的DNC相比已有很大区别，它开始着眼于车间的信息集成，针对车间的生产计划，技术准备，加工操作等基本作业进行集中监控与分散控制，把生产任务通过局域网分配给各个加工单元，并使之信息相互交换。而对物流等系统可以在条件成熟时再扩充，既适用于现有的生产环境，提高了生产率，又节省了成本。
在90年代初，美国PredatorSoftwareINC就赋予DNC更广阔的内涵—生产设备和工位智能化联网管理系统，这也是全球范围内最早且使用最成熟的“物联网”技术——车间内“物联网”，这也使得DNC成为离散制造业MES系统必备的底层平台。DNC必须能够承载更多的信息。同时DNC系统必须能有效的结合先进的数字化的数据录入或读出技术，如条码技术、射频技术、触屏技术等，帮助企业实现生产工位数字化。我们认为现在制造业客户在选择DNC系统时应该从MES的角度总体规划，再分步实施。
DNC系统的主要组成部分有：中央计算机及外围存储设备、通信接口、机床及机床控制器。由计算机进行数据管理，从大容量的存储器中取回零件程序并把它传递给机床。然后在这两个方向上控制信息的流动，在多台计算机间分配信息，使各机床控制器能完成各自的操作。最后由计算机监视并处理机床反馈。其中解决计算机与数控机床之间的信息交换和互联，是DNC的核心问题。它与FMS（柔性制造系统）的主要差别是没有自动化物流输送系统，因而成本低，容易实现。由于它可以通过计算机网络实现NC（数控）程序的直接装载和灵活存储，因此能：
DNC适用于数控机床数量大（一般为4~6台或更多）、NC程序管理问题多的制造环境（NC程序太长,数控机床的程序存储器不能容纳，或在加工