产品试制过程(Product Production Process)
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产品试制过程是一个小的系统控制过程，通过产品试制过程要找出试制产品的消耗、成本水平，确定有代表性的目标成本水平，为下步批量生产和规模发展创造基础条件和控制标准。
产品试制过程包括企业从产品设计完成后的各级计划制定、原材料采购供应、车间排产、设备安装调试、工装准备、加工装配 性能测试与质量控制以及成本控制等全部的生产和管理活动。为使具有竞争力的新产品尽快出现在市场上．这一试制过程必须做到周期短、成本低、质量高。试制过程的优化不仅要考虑设备、材料资金、人员问题，更应把时间作为一个重要因素来考虑。要充分利用本企业已有的新产品开发经验，利用现有实用价值的计划管理、人员管理 设备材料管理、资金管理等使试制过程的一切活动有据可寻。
产品试制过程应给批量生产提供产品物料、制造工艺、加工时间、设备人力需求等方面的数据。在产品试制过程中应努力做好以下几项工作。
(1)完善该产品的物料清单，使之准确率为98％ 以上，这样在批量生产的投入阶段就能明确；按计划的批量需要什么、需要多少。有利于降低库存，节约资金，更有利于配套部件的管理。
(2)确定各生产件的生产提前期和各采购件的采购期提前是多少，在批量生产前，可根据各零部件的准备、机械装配工时，物料清单及本厂的工时定额，费用参数较精确地计算在一定批量下，该产品的材料费用、人工费用、管理费用等；再根据销售部门的数据，企业能够做到该产品的生产量应投人多少；按订单或预测销售量企业能赢利多少；就能准确有效地控制成本。同时这也有利于批生产计划下达的准确性和可靠性。
(3)制造工艺、安装工艺和检验方法的合理性及科学性这是批生产效率高成本低、质量优的必要保证。
(4)发现制造该产品的关键点，包括关键零部件的关键工序、资源和物料需求的瓶颈，综台考虑各关键点，就能制定高教实用的批生产计划。
(5)在样品装配和性能测试过程中，发现影响产品性能、安全、寿命等重要因素。批量生产前将这些信息反馈给设计工艺及制造部门，重新优化零件的材料、形状 尺寸及加工参数。
(6)发现哪些作业需要特殊的设备和特殊技能的人员，使企业有充分的准备进行设备的采购、安装、调试和有计划进行人员培训。
国有大中型企业屡次多分工细、机构臃肿，将试制产品的作业混入多种产品队列，造成试制周期长，严重影响试制产品的定型和上市。建立专门的产品试制车间，是将与产品试制过程有直接关系的活动由专门部门计划和实施，由总经理直接领导工艺、计期、供应、装配、生产等各部门的项目经理、专业人员，变多层次垂直管理为分布式管理，将管理、技术、生产紧密结合起来。试制过程中出现的问题现场能及时解决，设计人员的想法能以最快的速度得到实现。
产品试制车间内部的活动是直接针对产品试制过程的，这就需要赋予它足够的权力以便与别的部门协调。同时要有部分它能直接支配的资金保证试制过程的顺利进行。
新产品的开发是企业能长期生存的基本所在，重视产品试制过程管理是企业能快速将新技术转化为有市场竞争能力商品的科学方法，建立专门产品试制车间、提高管理和技术人员的素质、完备的计算机网络信息环境、合理的责权分配是新产品试制过程能顺利进行的有效保证。