本文作者 | 雷军
全文 9554 字
从决定做手机的第一天起，小米就开始了理解制造业的探索之旅。我们对制造业充满敬畏，小米所追求的极致效率，至少一半依赖于大工业专业生产领域的杰出表现。
但也是从第一天起，小米就开始尝试用自己的理解和方法来反推制造业的效率提升。小到我们的驻场代表要求给生产车间和产线工人宿舍安装空调，来改善产线工人的身心健康、提升人效，大到为代工厂的设备和产线改造投资，联合研发，并将我们的预研成果导入工厂，跟代工伙伴一起研究产线装备优化、产线弹性调整，以及工艺、技术的提升。
制造既是质量的保障，又是效率提升的关键战场。如何继续帮助制造业在生产端提升效率？智能制造，是小米面向未来的答案。
效率革命的深水区
在过去十年里，在对小米的众多误解中，流传最广的就是小米没有自己的工厂，生产都是依靠代工，所以没技术。这种误解产生的原因在于很多人对代工模式缺乏了解，其实这是一种很先进的生产方式。
社会化大生产的特征之一就是分工合作，分工越细致，合作越紧密。随着技术越来越先进，产品越来越复杂，由一个企业包揽所有生产环节是不现实的。拿芯片行业来说，就分为设计、制造、封装、检测等多个环节，其中最重要的生产资料光刻机的生产需要全球多个国家的几十家公司通力合作。
智能手机属于先进制造业，苹果采用的就是代工模式，乔布斯也是代工模式最大的拥护者。很多人都知道，电动平衡车的鼻祖是赛格威。但鲜为人知的是，赛格威在制作完成电动平衡车的原型机后，乔布斯参与了产品讨论，并且给出了非常重要的意见。当时赛格威担心技术泄露，想自己设立工厂自己生产，对此乔布斯坚决反对。“你们的工厂要建在哪儿？为什么要建工厂？为什么要自己生产？”乔布斯接连发问。赛格威认为将核心代码给别人会承受很大的风险，乔布斯对此并不认同，但他也没能说服赛格威。
多年以后，小米生态链企业九号机器人收购了赛格威，并且小米电动平衡车成为全球市占率的第一名。赛格威没能走到最后固然有很多原因，但我觉得最根本的是赛格威没有认清自己的核心能力。事实上，当年乔布斯除了反对赛格威自建工厂，还对产品定位、产品设计和产品营销提出了非常中肯的意见。消费品公司的核心能力是为用户打造好的产品，公司的护城河不是对制造的直接垂直整合，而是建立良好的用户生态。制造是手段，不是目的。
所谓的社会化大生产，就是明确各自的核心优势，然后让专业的人做专业的事。因此，开放就成了制造业的趋势，不仅有利于企业个体的快速成长，也提高了全领域的生产效率，促进了社会的整体进步。代工模式不仅以较低的成本解决了苹果的生产交付，并且带动了相关产业的发展，促进先进技术在制造业得到大规模应用。
这个过程是双向的，小米这样的制造委托方会对生产商施加影响，反向推动生产商改善技术、工艺、设备和运营方式，并借此提升生产效率。
2010年，小米还是制造行业的新人，第一步就是选择业内效率最高的供应商和生产方式。当时国产手机的生产线涉及相机和音频测试，几乎都是人工检测。小米手机第一代就全部采用了自动化测试，这在国产手机中还是首次。
第二步，我们在供应链资源的优化使用和工艺调整方面为生产端提供升级动力。比如，在我们为小米移动电源寻找供应商时，几乎所有的型材厂都做不出满足要求的铝合金外壳。最后，在小米的帮助下，一家给苹果电脑做外壳的型材厂完成了任务。此前这家型材厂只能接电脑外壳的业务，但做过小米移动电源之后，扩大了业务范围，不仅提升了精密加工能力，而且加强了企业的盈利和生存能力，并由此推动了这项工艺的普及。有了订单规模的保障，企业生产效率随即大幅提升。
第三步，小米和生产商一起，通过联合研发和预研技术输出，推动工艺和技术的提升，以及先进设备的投资导入。比如MIX系列的陶瓷工艺，我们反复研发试验，帮助生产商三环实现了这一工艺的量产，并且推动了精密陶瓷工艺的大规模应用。再比如小米4的不锈钢材质工艺，我们和富士康一起研发，投入了19亿元购置新设备，用以提升对不锈钢材质的加工能力。
在这个过程中，代工伙伴跟小米结成了深度的联合创新机制。代工伙伴拥有一流的生产管理和组织能力，小米则拥有对产品的洞察力、对资源的整合力和对技术的前瞻力。小米看到了制造业未来需求的方向，理应用互联网的思维和方法帮助制造业提升规模、品质、效率和技术。
经过长期努力，我们和代工伙伴一起实现了效率的巨大提升，但也发现在现有机制下再提升制造效率遇到了瓶颈。从2018年开始，我们意识到，要打破当下的天花板，必须再向前一步，推动装备自动化、智能化和工厂系统形态的变革。
如果说，此前小米主要是在自身的产品定义端、研发端和流通端推动了一场彻底的效率革命，那么，现在这场革命将踏入生产制造环节。小米要帮助制造伙伴继续推进，就必须躬身入局，走进制造业变革的深水区。
我们选择的切入口是产业投资与智能制造。
带动国产供应链发展
小米生态链的成功，验证了小米模式、小米方法论在各个行业和领域中的普适性，也验证了以投资行为为纽带，能够高效地输出小米方法论，赢得关系密切的合作伙伴。
生态链模式是小米主张的“效率革命”在产品层的输出推广。而支撑产品层持续进步的，则是中国供应链整体能力的提升和先进制造高质量产能的成长。如何帮助中国的制造供应链快速成长，成为像小米这样的公司新的思考课题。
早在2012年，红米手机的立项就是基于扶持中国供应链的考量。红米的大成起到了很好的带动作用。经历了2015—2016年的低谷，到2017年，重回高速成长的小米开始在这一领域建立更加深入、更具体系的业务机制，这就是规模化、系统性地开展产业投资。
经过多年发展，国产供应链已经到了飞跃式成长的前夜，“国产替代”热潮由此兴起，此时需要产品制造商来积极牵头推动。对上游供应链企业而言，最需要的是具备规模的验证机会和稳定充足的订单保障。中国有很多优秀、努力的供应链企业，早年在国际品牌主导消费电子市场时，得不到认可与信任，无法挤入供应商名单，得不到大规模验证的机会。而现在，小米这样的国产品牌基于技术的判断，愿意给予它们信任和验证的机会与环境。
当时的小米在手机行业重回全球前四，具备了较大的规模和体量，并逐步证明了自身商业模式的能量；同时，小米生态链模式的成功也在一定程度上证明了我们帮助业界、成就伙伴的态度和立场，赢得了不少企业的理解与认可。这些使得我们具备了开展产业投资、帮助上游供应链更好成长的基础和条件。同时，经过之前的补课，我们对硬件工业、供应链、先进制造的理解进一步加深，对这一领域的深入认知需求也持续扩大。
产业投资的商业模式早已有之，但业内采用的模式要么是政府或者投资机构以投资人身份建立一个纯投资导向的专项基金，要么是处于产业制造链条上强势节点的企业动用自有资金来投资。小米采用了更加市场化的方式，即小米牵头成立一家百亿级的基金，募资来源包括小米自有资金、政府政策引导基金和其他投资者的投资。小米以管理合伙人的身份，执行日常投资管理，组建起一支由顶尖行业专家组成的专业团队，将投资专业性和行业专业性高度融合，实现了强业务协同导向的创新商业模式。2017年，小米长江产业基金签署框架协议，6月开始筹建团队，9月管理合伙人到位，开始有了几个人的创始团队，在申请批文、进行募资的同时开启了业务验证。
创新模式的开启从来不是一帆风顺的。产业投资团队谁也没想到，等待了足足一年时间，第一个项目才落定。没有供应链企业愿意接受业务上的客户的投资，因为怕站队，“你们小米投资了之后，其他客户怎么想？”这一年里，我们听得最多的就是这句话。而更多的企业，则是对我们的产业投资团队一直避而不见。
我们的产业投资团队只能不断沟通、说服，反复强调“投资不控股，帮忙不添乱”的原则。我们只要求少数股份，并且积极地帮助企业获得第三方订单。终于，在团队成立一年，小米长江产业基金注册工作全部完成后，我们投出了第一个正式项目。随后，这些项目中有不少也获得了小米在手机界的友商的跟投，并成为它们的重要供应商。
随着局面的打开，以及我们的立场和态度被更广大的上游供应链优秀企业认可，我们的产业投资进度超出了我们的预期。小米长江产业基金达到了120亿元，专门用于全力扶持中国先进制造、5G、集成电路和AIoT行业，这些都是中国电子制造业的基础支撑领域。目前已经投资扶持了超过100家企业，成就了无锡好达、珠海冠宇、芯原微恒玄、云英谷等一大批细分领域龙头。经过数年成长，目前被投企业的年营收总规模已经超过千亿元，还有10多家企业登陆了科创板。
在最早思考开展产业投资时，我从来没有考虑过短期回报，更没有料到在不久的将来，国内资本市场上会出现科创板这样了不起的创新。相反，我一直强调，我们要对产业投资有足够的耐心，要用“10年起步”的长周期思维去开展每一项投资。和小米生态链的投资逻辑一致，“产业投资”这四个字重点在于“产业”，而不在“投资”。只有这些上游供应商足够强大，才有中国制造业强大的未来。投资是小米与这些伙伴加深合作、共享成长的手段，通过投资，小米赢得信任，能够有力推动行业的快速进步，同时也赢得更强有力的技术与供应资源。
通过产业投资，我们支持了一大批中国顶尖的零组件企业，为产业全链条“效率革命”打开了零组件供应层的新局面。而顺着整条产业链上溯，我们的眼光投向了智能制造。
三道待解难题
在制造产业链上，至少有三类主要参与者，从上游向下依次是：装备制造商，就是为工厂制造提供生产设备的制造商；生产制造商，即专业的工厂运营者，其中包括专业代工企业和品牌商自有工厂；品牌商，就是向生产制造商提出生产委托的委托方。制造业的效率取决于这个链条上每一个环节的表现。
我们发现，在这个链条上，第一环节和第二环节的衔接出现了问题。
智能制造的第一步是自动化，但是当时行业的自动化渗透率很低，生产商也没有意愿率先自行推动大规模的装备换装。
通常对智能制造设备的认识，是它们能够大幅度提高生产效率，从而给企业带来更低的成本、更好的利润和更强的竞争优势，企业当然会趋之若鹜。换言之，中国制造向智能制造转型升级应该是水到渠成的事。
但事实却相反，这些核心设备在制造业中的使用比率并不高。原因也不复杂，制造设备高昂的成本成了推广智能制造最大的制约因素。
一方面，眼下自动化、智能化设备依然造价昂贵，动辄十几万甚至上百万元，以智能制造运用最普遍的工业机器人——机械臂为例，一台的价格高达十几万元，如果一条生产线上需要用到40台机械臂，成本将高达400万元以上，短期内从生产商角度看，并不见得比传统制造更有成本优势。
另一方面是生产线不够灵活，生产不同的产品换线成本居高不下。这是电子行业自动化生产的现状，是由非标准自动化决定的。
非标准自动化的特点是厂商根据不同的需求来定制生产线，优点是响应速度快，但缺点是不对后续运营负责。举个简单的例子，如果小米有一款个性化的产品要生产，非标准自动化可以很快提供一条生产线。但是，这款产品面世后，我们发现可能需要根据市场需求对某些功能做出修改，也就是做一个小的改款。
我们还发现，之前的设备只能满足原先的需求，生产线的优化成本会非常高。这还只是涉及部分设备的优化，如果产品出现工艺上的变更，非标生产线就更没办法响应了。比如，智能手机出现了折叠屏形态，和普通手机就有很大不同，我们只能再定制一条完全不同的生产线。
那么，为什么成本降不下来，标准化的自动化实现不了呢？
我们通过调研发现，自动化设备的核心部件基本由国外进口，如果核心部件国产化，成本就可以大幅降低。但我国的先进装备制造业起步相对较晚，国产制造装备厂商规模小、实力弱，需要有大量订单和验证环境才能逐步成长起来。然而，对很多品牌来说，与国产厂商合作意味着要付出时间和试错成本，甚至还要将自身的知识产权对外输出。他们最大的担心在于，如果合作伙伴的能力提高了，竞争者也会受益。因此，品牌商宁愿手握核心能力，让合作伙伴只负责代加工环节。整个制造业被割裂为一个个封闭的体系，缺乏向上升级的动力。
我们观察到的事实证明，国产厂商在核心器件上的研发能力并不输国外品牌。自动化设备的国产化长期裹足不前，原因就在于国内厂商没有很好的验证环境。对制造业来说，拉开差距的第一步是应用场景是否足够丰富，有了场景才能催生业务，有了业务才能催生产品，有了产品又会产生新的场景。有了这样正向的循环，制造业也就有了源源不绝的发展动力。从这个角度来说，我国与世界先进制造业的差距，看得见的是技术实力的差距，看不见的则是制造业生态的差距。制造业的开放是必然趋势，也是长期的过程。
那么，是不是假以时日，这些封闭的环节会自动打开，形成足够开放的产业生态，为智能制造提供广阔的市场和验证环境呢？从当下看，答案并不那么乐观。
首先，生产制造行业是强客户导向，对未来的布局缺乏前瞻性。以手机制造为例，代工厂通常要对应多个品牌客户，而各个品牌的要求存在差异，代工厂很难反向推动客户满足标准化要求。进入万物互联时代后，智能硬件层出不穷，制造业几乎都是需求的响应端而非发起端。
其次，制造业缺乏系统整合能力。今天智能硬件已相当丰富，但智能手机、智能手环、智能手表、智能音箱、扫地机器人等的生产设备都各自独立，通用性很差。这是因为制造业之间的专有技术不互通，又缺乏大数据和人工智能能力，很难建立起通用的标准。
总之，要实现推动智能制造起步，进而推动整个中国制造业打开“效率天花板”，我们要解决三个问题：一是先进装备价格过高，生产制造商一次性购置成本过高；二是非标准自动化导致产线切换灵活性过低，大量专有化、特化的设备使用效率不高；三是装备制造商体量小、能力偏弱，缺乏足够的订单支撑与验证环境，成长缓慢。
这三个问题互为因果，要想打破这种“互相纠缠的循环”不是件容易事。但我认为，制造业在转型智能制造时碰到的问题，正是小米的优势，也是小米应该承担的责任。
首先，作为产品定义方和生产需求的发起端，以“手机×AIoT”为战略的小米拥有独特的优势，对产品、行业和生态都有足够的了解，可以进行前瞻性的布局。同时，小米在众多产品领域积累了大量的生产数据、专有的工艺技术，与众多行业的生产者紧密联合在一起，可以建立起通用标准并在制造业大量复用。
其次，小米团队拥有丰富的互联网经验，还有业内最丰富的软硬件结合经验，同时在人工智能、大数据和云方面也有比较深的积累。自动化装备的普及只是智能制造的第一步，而智能制造涵盖算法、软件、自动控制、人工智能和系统构建等，这些早已远非传统制造所能驾驭，我们打算继续深化“互联网+制造”的策略，就是用互联网方法去改造现有的智能制造，以系统思维去构建覆盖装备制造、产线构成、智能运营系统搭建的智能制造体系。
所以，我相信小米可以站在全局的高度对智能制造进行整合，形成完整的系统解决方案。
做制造的制造
三个待解难题，我们决定从第三个也是最根本的问题开始解决，因为先进装备制造商及其上游的核心器件商是智能制造的源头发动机，是最基础的参与者，只有他们加速成长，才能从根本上推进智能制造的效率提升。
我们选择了通过联合研发和投资助力结合的方式，来扶持中国最优秀的先进装备制造商及其上游的核心器件商，帮助他们加速原本缓慢的积累过程，快速成长并走向成熟。
同时，小米也在积极运用自身的软硬件研发积累，以及互联网方法论的运营经验，和先进制造业伙伴一起，迅速降低装备成本，降低自动化装备应用的门槛，尽快做大先进装备普及市场。
机械臂十年价格降到十分之一
以前面说到的机械臂为例。我们做的第一件事是分析机械臂的成本构成，发现机械臂的硬件成本并不高，其核心是软件算法，也叫核心控制器，有了核心控制器，机械臂才能做出各种动作。此外，完整的机械臂系统还要加上相机光源等视觉系统，才能运用在生产线上，所以机械臂实际上是软硬件一体的系统产品。
在过去，影响机械臂价格的一个重要部分是核心控制器。因为做机械臂的厂商大多只有硬件经验，对于软件并不在行，也很难建立起软件的开发能力。此外，软件开发不仅需要成本，更需要应用场景，初创的机械臂厂商很难具备这样的条件。所以，厂商的通常做法是只生产机械臂的本体，然后高价买入一套算法，如果软件要升级，价格还得另算，整体成本也就上去了。
我们的解法是做了三件事：
第一，投资专门做机械臂本体的生态链企业，专注把机械臂本体做好，做到质量最佳、价格最优。
第二，投资附属器件的生态链企业，比如相机光源，同样专注于把产品做到极致，然后把资源整合到机械臂。
第三，小米负责最核心的软件技术，自研机械臂的核心控制器、视觉算法等等，然后将技术输出给生态链公司。
这样一套组合拳打下来，机械臂的成本大幅降低。小米实验产线目前使用的机械臂价格已远低于市场同类产品，达到市场价格的三分之一。我相信随着产品的大规模运用，价格还有进一步下降的空间。我定下了一个目标，希望推动机械臂在产线全面普及，到2030年，把价格做到2020年时的十分之一。
与此同时，小米与生态链企业一起梳理了自动化设备行业，整合了国内提供关键核心技术的厂商，然后为它们提供验证环境。
作为制造的需求方，小米首先实现的是单点突破，在部分产品或部分工艺上推动工厂采用自动化。比如，传统的板级测试线采用夹治具，在32米长的线体上需要18个人操作，小米推动工厂采用自动化设备后，线体缩短到18米，且无须人工值守，手机主板的每小时产出也从350台提高到500台。
在音频设备、摄像头、机械臂、视觉算法等核心领域，小米打开大门与零部件厂商和装备制造商合作，大大加速了生产制造端自动化设备的国产化进程。一大批经过小米验证、推广的，拥有高品质和高性价比的国产装备，很快占领了国内几乎80%的市场。
智能工厂的三项要素
针对非标准自动化问题，我们的解决思路是这样的：把生产线平台化，只需要做出较小的调整，就可以完成换线。具体而言，是三个理念——平台化、模组化和小型化。建立一条平台化的生产线，这条生产线的所有设备都是模组化的，工艺变更时只需要更换其中的模组，同时模组都是小型化的，让更换的成本进一步降低，速率进一步加快，柔性生产的弹性进一步加强。
如何搭建一个完整的智能制造工厂体系呢？我们的思考，一是现场的自动化。每一台设备都在实践平台化、模组化、小型化，设备效率更高，成本更低，更具性价比。二是全链路的数字化。数字化看板随处可见，为运营决策提供支撑。三是运营系统的智能化，基于数字化决策，用智能化系统来运营工厂，就能提供一整套解决方案。
2018年时，放眼望去，业内并没有这样的完整先例可循，小米决定自己先做一套样板，进行摸索验证。于是，在小米长江产业基金投资和先进装备技术自研与联合研发的同时，我们开始了智能工厂系统的规划、设计、研发和建设。
2020年年初，小米在北京亦庄的第一座智能工厂正式投产。我们的智能工厂目前已经拥有年产100万台超高端旗舰手机的能力。这座智能工厂的重心并不在于出货规模，而是要成为面向未来的实验工厂。它是小米最先进的技术和工艺的预研、量产落地试验场，更是未来中国最先进制造设备和智能工厂方案的运转样本基地。
目前，我们已经可以做到整个工厂高度自动化，除了上下料环节和部分质检环节，其余部分可以实现无人运转。无论是零组件加工、装配、测试，还是部件、产品的包装、搬运，全都能通过机器人自动完成；全部流程通过监控大屏来管控，大部分决策也可以由人工智能系统来实现；而且有着极高的自动运转精度。我们的工程师告诉我，已经做到了“外科手术”级的操作精密度。
为了能够适应各类创新产品的试产，我们的产线还掌握了惊人的“柔性生产”能力。所谓“柔性生产”，就是生产什么和生产多少都有特别强的灵活性，从生产A产品到生产B产品能马上切换，多到上万件产品，少到几十件甚至几件也能马上切换。小米智能工厂目前已经可以做到只用15分钟就能完成产品线路的切换，而且所有设备的切换过程都能通过我们自主专利的“天地轨”自动拆装。
位于北京亦庄的小米智能工厂（一期）拥有年产100万台超高端旗舰手机产能
柔性生产带来了惊人的市场反应速率。举个例子，在传统制造模式下，从我们立项发出需求到样机产出，需要6个月时间，这个时间可能一代手机都卖完了。我们发现业界把大量的时间花在了验证上，其中除了硬件验证、柔性生产、快速搭建实验产线、大幅提升速率，智能工厂还能通过进行仿真模拟加速软件验证。未来我们的目标是把时间缩短到1~1.5个月。
小米智能工厂有一点特别令我骄傲，生产线上98%的设备都来自小米及小米投资企业的自研。在亦庄工厂的生产线上，我们把设备操作头都做了小型化，体积减小到市面同类型产品的二分之一甚至三分之一。一旦工艺发生变更，我们只要更换操作头，就能把A设备变为B设备，所付出的仅仅是操作头变更的成本。
同时，小米智能工厂还在业界首创了“三自”原则：自诊断、自校准和自适应。大多数自动化生产线上机器生产的部分已经实现了自动化，但每条生产线投入的人力仍然很多，原因是设备的维护、检测和校准仍然需要技术人员的参与。我们建立的自动生产线将这些工作几乎全部交给了软件来实现，人工参与的程度大大降低。一条通常需要10名生产人员的生产线，可以缩减到只需要1名。
2020年投产以来，小米最高端的旗舰手机产品，如小米10 Ultra至尊纪念版的透明版，以及小米首款折叠屏手机小米MIX FOLD都是由小米智能工厂制造的。经过我们测算，以100万台年产能规模计，小米亦庄智能工厂的效率比我们合作过的效率最高的代工厂产线还要高一倍以上。
2021年7月，小米智能工厂第二期在北京昌平正式动工，规划了每年1000万台的超高端旗舰手机产能，年产值500亿~600亿元，预计2024年建成投产。
为全行业提供整体解决方案
小米智能工厂对于我们更大的意义在于，这些设备和系统方案我们都会向整个制造行业输出，亦庄智能工厂是一个样板、一颗种子，未来我们会让整个中国制造业界都更先进、更高效。我们会继续和代工合作伙伴紧密合作，为它们赋能，和它们一起进一步提升效率。
特别鼓舞人心的是，小米的努力很快得到了合作伙伴的认可。龙旗科技、蓝思科技是国内非常优秀的电子制造企业，也是小米过去10年中重要的合作伙伴。在参观过小米智能工厂后，他们对小米的解决方案和智能制造体系产生了浓厚的兴趣，开始着手建立相同标准的更庞大的智能工厂。
2021年2月，龙旗科技位于南昌的园区正式投产，正式采用了小米智能工厂的板测线。行业同等设备每小时的产出是450台手机主板，采用小米智能工厂的设备后，这一数字可提升至600台，效率提升33%。
2021年3月，蓝思科技湘潭园区正式投产。园区内长达300米的自动化组装线正是由小米智能工厂调配好的标准化模块搭建而成的。这条组装线实现了机械臂的国产替代，并且效率成倍提升。以最受工厂欢迎的小米自研的“一键标定”功能为例。在过去，组装产品一旦变更，机械臂的操作基点也要随之发生变更，组装线需要人工一台设备一台设备地调试，至少需要12小时才能完成。有了“一键标定”功能，整个组装线可以在12分钟内完成标定，几乎没有时间成本。
制造业合作伙伴已导入小米提供的智能产线方案
小米将继续通过投资和联合研发的方式，和装备制造伙伴一起制造创新的先进装备；小米将继续基于先进装备，自主研发先进的产线体系和智能工厂运营系统，并在自建的实验工厂中进行验证，然后向生产制造全行业输出，为中国制造业在生产端提供更高效的完整解决方案。总之，做“制造的制造”，就是制造先进设备、设计智能制造系统和工厂方案，是对小米“互联网+制造”策略的深化。
从诞生那天起，小米就对制造业充满敬畏之心，“互联网+制造”一直是我们坚持的方向。如果说，在第一个10年里，充分受益于中国制造业40多年来的伟大积累，小米通过打磨自己的产品，从产品思维、用户体验和流通效率等方面推动了业界面貌的变化，那么在第二个10年开始之际，我们的脚步已迈进上游，做制造业的制造，进一步推动效率革命。我相信，这是小米对制造业敬畏和感恩之心的最好表达。
