现场质量管理以生产现场为对象，以对生产现场影响产品质量的有关因素和质量行为的控制和管理为核心 ，通过有效过程识别，明确流程，建立质量预防体系，建立质控点，制定严格的现场监督、检验和评价制度以及质量改进制度等，使整个生产过程中的工序质量处在严格的控制状态，从而确保生产现场能够稳定地生产出合格产品。
一、过程质量管控
做好过程识别和结果应用
只有掌握每道工序和每个岗位的要求及相互关系，现场质量管理才会有效。
现场管理四问：
a . 要弄清本工序顾客是谁？
b . 供方是谁？
c . 要输出 / 输入什么？
d . 对输出 / 输入的衡量标准是什么？
过程、资源、人的资格、方法、指标等的要求只有对自己所从事的过程一清二楚，明白过程只要有一点不受控或不稳定，输出(结果)就会不稳定和永远做不到一致性； 不断寻找发现问题的机会并找到解决问题的方法；把过程识别的结果应用到流程、控制计划、岗位责任书、岗位作业指导书中去，才能起到有效作用。
二、质量体系建设
要建立起一套针对产品实现全过程的监控体系、监控指标，真正实现问题预警并及时处理闭环。
1 . 建立关键控制点：
按工序/工艺流程列出要控制的特性参数/预警项目、工艺参数、控制要求、控制项目，最终形成按工艺流程顺序的预警项目明细表。
2 . 定义好红线项目：
确定各红线项目、特性参数的变异判定准则或预警基准条件并形成文件。
3 . 明确反馈流程：
制订质量预防逐级反馈责任表，明确出现变异/需质量防护时如何反馈、提交，限定时间、明确责任人。
三、管理方法运用
* 定置管理：
1 . 安置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
2 . 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳吊轻放，保证产品外观完好。
3 . 做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。
4 . 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
5 . 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍。
6 .消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持清洁卫生 , 周围不得有障碍物.
*工艺管理：
1 . 严格贯彻执行工艺规程。
2 . 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。
3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
4. 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有上步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
5. 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后方可用于生产。
6. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
7. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
8. 使用工装应保持完好。
9. 生产部门应建立库存工装台账，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。
10. 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。[1]
* 质量管理：
1 . 车间应严格执行《程序文件》中关于“各级各类人员的质量职责”的规定，履行自己的职责、协调工作。
2 . 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3 . 认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
4 . 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不转序。
5 . 严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。
* 设备管理：
1 . 车间设备指定专人管理。
2 . 严格执行《设备使用、维护、保养、管理制度》，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3 . 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
4 . 设备台账卡片、交接班记录、运转记录齐全、完整、账卡相符、填写及时、准确、整洁。
5 . 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。
6 . 严格设备事故报告制度 , 一般事故3天内 , 重大事故24小时内报设备主管或主管领导。
* 人员管理：
1 . 明确不同岗位人员能力需求，确保其能力是胜任的。
2 . 岗前培训(包含新员工与转岗员工)，要进行岗位应知应会、岗位技能及相关技术文件培训。对设备操作人员进行设备操作证培训，培训后经过理论考试；安全、设备、工艺、质量现场考试合格，取得设备操作证和上岗证，才具备岗位资格。
3 . 操作证年审，每年组织一次由设备、质量、工艺人员组成的考核组对所有岗位生产者进行一次现场考试(考前针对每一个具体岗位出考试题)。全部通过继续正常上岗，否则必须经过培训、重新考试通过才能正常上岗。
4 . 质量意识培训，每年举行质量问题曝光及至少两次以上成功失败案例培训，并签订岗位质量协议。
5 . 鼓励员工参与现场管理，以加强对过程控制和改进。
* 物料管理（包括原材料、半成品、成品）：
原辅材料进厂要检验合格；
领料和入库时要检查外观质量和防护状态，弄清楚各种标识的含义并注意标识的保护和传递。前后工序物料要把关，互检外观和关键尺寸。做好产品防护，批次管理；
检验和试验状态标识、可追溯性标识、流转标识要注意标识本身的区分，要不易混淆，不易脱落，相关人员必须确保能够识别标识，一些后续工序不易识别前面是否已经加工的一些工序应增加标识。
* 工作环境管理：
要创造满足生产需要的环境条件，并符合环境保护和职业健康安全的法律、法规的要求。
* 产品与过程确认：
批量生产前要做产品与过程确认，包括产品全尺寸检验、可靠性试验、工艺验证、生产能力、工序能力、操作人员等确认。
提高现场质量管理水平，确保产品一致性的工作任重道远，为将这一工作落到实处，会应用到很多方法，牵涉到整个产品实现过程。我们相信只要我们从最基本过程入手，将每一个细小过程的要求落到实处，系统管理，我们的产品一致性一定会更好。
