一家早期公司，如何解决制造、销售环节的低效和浪费问题，逐步打造自己的精益管理体系？
一
制造业亟需提质增效
随着产业竞争逐渐由增量机会挖掘转向存量经济竞争，传统制造企业的利润率可能进一步走低，原有规模扩张型发展模式必须向高质量发展转型 ，制造业企业原有的粗放型生产、管理、经营发展模式不再适用。
当前，传统制造企业普遍存在产品研发设计不符合市场需求、生产工序冗余浪费、运营效率低下、供应管理缺乏策略等问题。
二
精益管理，推动制造业高质量发展
高瓴DVC团队认为，精益管理既是企业对生产管理提质增效的重要手段之一，也是企业面对激烈市场竞争完成由量变到质变的有力武器。
精益是一个按照改善方法不断锻炼企业和员工发现浪费、消除浪费，发现价值、创造价值，以及改变和变革能力的过程。 持续改善的核心价值观，统一的改善方法论，不断满足客户持续变化的需求，是精益的三大核心原则。
持续改善的核心价值观： 即明确精益是从暴露并量化问题开始，寻找根本原因，提出解决方案，形成和维持标准化动作， 并不断重复，持续改善的过程。
统一的改善方法论 ：即大胆假设(Plan)、快速试跑(Do)、认真验证(Check)和迭代升级(Act)的PDCA循环。
管理工具、精益工具和成长工具等工具和方法 ：揭示了企业不同职能部门和流程中的浪费形态，并提供了消除浪费的方 式。
早期企业，如何搭建精益管理体系？
我们以案例的形式，来分析初创公司应该如何解决制造、销售环节的低效和浪费问题，逐步打造自己的精益管理体系。
【项目背景】某初创企业，定位为全球范围客户提供核心关键器件、高端测量仪器和核心技术解决方案的科技型初创企业，技术具备国际先进水平，企业目前正处于“从1到N”的关键过渡期。
1. 如何解决制造环节不可控？
1）企业痛点：企业产品研发与生产沿用“从0到1”阶段的“创意——设计——样机——调试”的旧有流程，导致产品品质和生产时间均不可控制，干扰企业生产资源调配。
2）精益分析：产品在安装后还需要调试，说明企业缺乏对产品生产安装的过程把控，不能掌握产品部件状况和安装状态，高瓴DVC团队和创始人分析，精益改善需要寻找并消除导致生产不一致源头因素。
3）精益改善：高瓴DVC精益团队从生产物料和安装工序着手，指导企业分析调试中由零件和工序分别导致的内容；通过调整零件公差，拆分并标准化安装动作，协助企业实现生产一致性。
2. 如何搭建销售的规划和流程？
1）企业痛点：创始人和管理团队也意识到，企业原有销售体系过度依赖创始人个人资源和管理层个人能力。随着企业业绩压力增强，企业销售团队快速扩张，原有管理方式无法适应新形势，而企业团队管理经验较少，难以自行改出原有路径。
2）精益分析：“从0到1”的阶段，高水平的管理者可以直接管理团队；“从1到N”的阶段，则必须依靠规划和流程等方法管理团队。因此，高瓴DVC团队认为，改善的过程也是建立企业销售和管理流程的过程。
3）精益改善：高瓴DVC精益团队首先协助企业确定目标客户群体，分析目标客户特征，根据客户特征匹配适当的销售人员分类管理；帮助企业建立销售复盘总结机制，逐渐形成完整的标准化销售流程；利用销售漏斗向前管理订单，掌握销售整体趋势，辅助企业决策。
初创制造企业搭建精益管理tips：
1）对于创业公司，把握精益的核心原则比应用精益工具本身更具价值。创业团队首先要具有精益创业的概念，才能在行动中不断以最小单元试验并改善，从而以尽可能小的成本找到最恰当的创业方式。
2）由于创业企业的产品和管理都不成形，外部团队无法给出具体指导，因此在“从0到1”的阶段，企业和团队不需要第三方介入。从1到N的过程，运用精益方法论特别是由经验丰富的第三方指导进行精益导入，可以达到事半功倍的效果。
来源 | 高瓴时间 以时间为友，与高瓴同行。
