百分之八十的精益推进失败源于急功近利，企业要着眼长远打算。改善无小事，只要有机会就去改善，一步一步脚踏实地，见微知著，精益从小事着手。
1.管理决策以长期理念为基础，即使因此而牺牲短期利益
实施精益生产也一样，要有一个长期发展战略规划。因为精益生产不可能一蹴而就。日本丰田汽车实行精益生产也是经过长期的艰苦探索。从提出了准时制的理念到成为一种先进的生产模式。
因此， 在实施精益生产方式时，不要急功近利，要有长远打算。改善无小事，只要有机会就去改善，这是本人之拙见。
2.建立无间断的操作流程以使问题浮现
所谓无间断的操作流程，就是连续流生产。根据单件产品生产的消费节拍（Takt）、用户订购产品的速度来安排生产流程，及时满足消费者的需求。
在确定生产节拍后，要分析流程图，哪些流程有附加价值，哪些流程无附加价值，减少无附加价值的流程，以提高过程绩效。
3.实行拉式生产制度以避免生产过剩
所谓拉式（Pull）生产制度是以客户需求为驱动的生产制度。以客户订单量为依据，确定生产计划和日程安排。而实现拉式生产制度的基本方式就是看板管理（Kanban）。看板是工厂和供应商都与用户的节拍时间保持同步的一种方法。
4.使工作负荷水准稳定（生产均衡化）
为使工作负荷水准稳定，要进行线平衡分析，尽量使各工序平衡和单件产品生产时间相匹配。
5.建立立即暂停以解决问题，从一开始就重视品质管理的文化
将品质意识贯彻到每一个人员的心中，开展TQC活动，提合理化建议；利用PDCA循环，持续改善过程品质。
6.工作的标准化是持续改进与授权
做好标准化工作，持续改进过程品质，作为程序标准化，提高工作效率和流程效率。
7.运用目视管理使问题无处隐藏
通过5S制度的建立，使办公室和工厂一尘不染，机器上无灰尘、油污，无碎片或脏物， 建立一流清新的工作环境，营造积极向上的企业文化。目视管理使物品标识清晰，看板管理使一目了然。
8.使用可靠的，已充分验证的技术以协助员工及生产流程
通过不断开发新产品，运用先进的管理技术，提高企业的自主创新能力，如进行六个西格玛设计，提高产品质量和可制造性（DFM）、可靠性。
9.把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成领导者，使他们能教导其他员工
加强多能工的培养，使每一位员工都具有协助小组成员员工作的能力。同时要培养领导团队工作的能力。
10.培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队
发扬团体合作精神，培养优秀人才，解决企业中的难点和重点问题；组建跨功能团体，优势互补，维持企业的有效运作。
11.重视企业伙伴与供应商网络，激励并助其改进
加强供应链管理，重视与供应商的协作关系，与供应商形成利益共同体。
12.亲临现场查看以彻底解决问题（现场现物）
加强现场管理，执行现场、现物、现实原则，第一时间彻底解决现场工作中的实际问题。管理者要身先士卒，事必躬亲，没有到现场就没有发言权。
13.不急于决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策
管理者尽量进行群体决策，充分考虑大家的意见，大家定了决策，就要一步到位去执行；不但要有决策力，更要有执行力。
14.通过不断省思与持续改进使企业成为一个学习型组织
要建立持续改善、不断创新、努力学习、追求卓越的企业文化，只有不断变革、不断学习，才能跟上时代的发展步伐。精益生产也在不断向前发展，因此要努力学习先进公司的生产模式， 使企业成为一个学习型的组织。
