20世纪60年代初，中央要求化工部在三线建设一个有机氟、有机硅等化工新型材料的科研和生产相结合的基地，以满足国防军工和尖端科技配套所需。在时任化工部副部长张珍、二局副局长陶涛等领导的具体安排下，由化工部北京化工研究院为主迁单位组建晨光院。
1965年5月，代号为隆昌1号信箱的化工部晨光化工研究院在离开成渝线隆昌火车站40多千米的富顺县破土动工。晨光院由晨光一厂（从事化工新型材料开发的研究院）、晨光二厂（化工新型材料的生产厂）、晨光三厂（新型化工高分子材料的成型加工厂）和晨光四厂（化工设备机修厂）组成。这4个厂建在富顺县不长庄稼的丘陵坡地上，根据“靠山、分散、隐蔽”的方针和“羊拉屎”及不占好地的原则，4个厂绵延约有5km远。每个厂都有自己的幼儿园和子弟小学，全院有配套的职工医院、子弟中学、消防队和2个水厂。
据最先到现场的同志们回忆说，建设初期的条件艰苦。当时住宿十分困难，分别借住在川剧院的舞台、孤儿院、养老院和农民家中；生活用水要下沱江去取，从沱江边到工地要爬30多米高的山坡，所以平日使用的多半是稻田里的水，其艰苦程度可想而知。
1969年，在第八化建公司职工们的努力下，晨光院的厂房、宿舍基本按计划建成。经化工部从全国多家研究院和工厂中遴选出来一批从事与军工任务有一定关系的有机氟、有机硅、环氧树脂、有机玻璃等化工新型材料以及高分子加工的课题组、研究室和车间、装备等（所谓的“好人、好马、好设备”）来支援晨光院，于是来自全国24个单位的4000多名职工携儿带女、告别亲人，来到2000多千米外、号称“天府之国”四川省的富顺县。
他们告别大城市来到晨光院，住进了每平方米造价只有31元的简易单砖墙筒子楼，最大的3室户总面积也只有28m2，还有部分职工住在早期建的“干打垒”中。他们也很不适应四川的气候，冬天气温不低但湿度大，总是阴冷阴冷的；富顺在川南，是四川盆地的谷底，夏天即使到了深夜，气温仍经常高达38～39℃，酷热难挡。当时职工们家中连电扇都没有，很多来自川外的职工，虽然要受蚊子（比芝麻还小、几乎看不见的黑蚊）的叮咬也要爬到房顶上去过夜。
至于生活方面，当时的富顺县连有限定量供应的猪肉都没保证，曾吃过外省支援的大麦米。很多生活用品如卫生纸等都要托出差的同事们从大城市往富顺背，与他们原在上海等大城市的生活条件不可同日而语。为改善生活条件，他们自己动手在厂区进行绿化并在厂外坎坷的路面上铺水泥。职工们在没有奖金的年代里，迎着困难劳动得也很快乐。他们风趣的将职工数接近6000人、连家属约1万人的晨光院戏称为全国的第三大院（国务院、中科院、晨光院）。即使条件如此艰苦，他们在各自的岗位上仍作出了优异的成绩。
今就笔者在晨光院的见闻，对我国有机氟、有机硅工业的发展历程做一简单的回忆。
聚四氟乙烯研发历程
国防军工行业需要耐腐蚀、耐高温的各种氟树脂、氟橡胶以及氟油、氟脂等，合成这些材料要有各种含氟的单体原料。但在建国初期，只有无水氢氟酸和致冷剂F-11、F-12等少数品种，于1955年在上海鸿源化学厂和北洋化工厂(都是私营工厂，刚实行公私合营)试制成功，当时还没有有机氟高分子材料。后鸿源化学厂在缺乏资料、资金情况下，于1957年开始试制美国杜邦公司在1946年刚以Teflon品牌问世不久、被誉为“塑料王”的聚四氟乙烯。
据曾担任过鸿源化学厂分管技术的厂长、后支援到晨光院的陈大猷同志说，当时他们厂高曾熙工程师等只凭一点产品介绍，就开始研发。他们用石英管作F22的裂解管，当时没有高压釜就用钢瓶代替，进行四氟乙烯的聚合试验。他们怕聚合反应出现意外，为了安全，将钢瓶放在沙袋垒成的掩体内加热，用长杆在掩体外操作以免钢瓶爆炸伤人，尽管如此，在试验中还是发生过钢瓶爆炸。在这样原始的条件下，还在试验中得到过若干克颜色较黑的“塑料王”样品，1957年上海的《解放日报》和《人民日报》都作了报道。
1958年，由于国防尖端工业对聚四氟乙烯的迫切需求，化工部安排北京化工研究院开发有机氟材料。1959年，化工部也在上海鸿源化学厂安排了较小规模的试验装置进行试验，并会同上海市化工局组织了有中国科学院上海有机化学研究所和高等院校等10来个单位参加的全国范围大协作。
在会战中解决了一系列关键技术问题。如F-22裂解制四氟乙烯单体用的裂解管，曾用过石英管、银管等，后来使用的是由上海市第五钢厂专门试制的特种合金钢管；聚合配方是由上海有机化学研究所选定的。再如，高分子合成与单体中杂质的数和量有关，如何确定和除去四氟乙烯中的众多杂质，是当时一大难题，那时还没有色谱仪，是手工操作很繁琐的体积色谱。为提高四氟乙烯单体纯度和分析手段的分辨率，攻关组花费了不少心血。试验中，北京化工研究院2位技术人员提供的在国外（前苏联）看到的一些情况，对攻关起了一定的作用。在上述攻关期间，正值国家三年困难时期，大家在吃不饱甚至浮肿的情况下，仍在为早日得到“塑料王”而奋战。
在另一套小型装置中试验比较顺利的基础上，设计出30t/a的中试兼小生产装置。上海市化工局将此装置安排到了上海市合成橡胶研究所（即现在的上海市有机氟材料研究所的前身）内，于1964年建成试车，当时化工部二局副局长陶涛、上海市化工局瓮远副局长都亲自带领业务骨干在现场蹲点指导。在参加攻关单位职工们和清华大学师生们共同参与下，于1964年5月试制出聚四氟乙烯树脂，经上海市塑料研究所进行加工，得到的管、棒等制品表明树脂合格。
在随后的年代里，聚四氟乙烯不但有悬浮品种，还增加了分散品种和乳液。我国自力更生试制成功的聚四氟乙烯，被西方国家认为是战略物资，不仅打破了他们对中国的封锁、长了中国人民的志气，更使“塑料王”不受制于外国人！重要的是积累了宝贵的试制经验、锻炼了队伍，为日后氟材料的发展打下了基础。
氟橡胶的问世
曾听当年直接领导过有机氟材料研发的前上海市化工局姚锡福局长说过，我国50年代末就开始试制具有各种特性的多种氟橡胶。当时上海市橡胶工业试验室冯允恭等多位工程师与中国科学院化学研究所等协作，先后开展了我国称为1号胶的氟橡胶23、2号胶的氟橡胶26和3号胶的氟橡胶246的试制。当时除了上海北洋化工厂已生产的三氟乙烯外，为得到全氟丙烯费了不少周折，当时是用丁酰氯电解氟化和脱羧工艺制取的。
所有上述单体都是低沸点气体，整个试制生产过程都在低温和加压条件下进行，管道和设备不能有一点泄漏，对条件要求十分苛刻。参加工作的人很多都是新手，通过边工作边学，逐步能成千克地试制出样胶来了。1964年，终于在50L釜中放大试验成功，1965年通过化工部的鉴定，为国家贡献出性能优异的氟橡胶。之后上海合成橡胶研究所又研制出氟硅橡胶、可熔性聚四氟乙烯、氟46等。
20世纪80年代初，上海合成橡胶研究所更名为上海市有机氟材料研究所，与多家单位协作开发出节能的过热水蒸气裂解F-22新工艺，此工艺可以提高F-22裂解反应的转化率和选择性，从而提高四氟乙烯收率，减少高沸残液，此课题荣获国家科技进步一等奖。
我国有机硅技术和产业的发展回顾
有机硅橡胶、硅油、硅树脂等既耐高温又耐低温，而且介电性能又特别好，因此成为航空航天、高新技术、国防军工和国民经济等各领域不可缺少的关键材料。
我国最早从事有机硅研究，是1951年在重工业部北京化学工业试验所开始的，目的是为解决抗美援朝期间避免收发报机等在山洞中因受潮而失效。1954年，该所迁到沈阳与前东北人民政府化工局研究室合并成沈阳化工综合试验所（沈阳化工研究院的前身）后不久，就接受仿制前苏联的一种耐500℃高温的有机硅涂料的任务，以满足国产飞机尾部喷气管绝热的需要。当时，课题组组长杨冬麟同志组织我们先在实验室里用氯气和硅铁大量合成原料四氯化硅，合成中经常因氯气泄漏不得不戴着防毒面具操作；接着研究格氏法合成中间体，格氏法要用易燃溶剂，掌握不好会骤然大量放热导致冲料甚至着火爆炸。在中试装置运行中，曾发生过爆炸，所幸没有伤人。最后顺利地在沈阳化工研究院的208车间生产出耐高温有机硅涂料。
国外有机硅材料多是以甲基氯硅烷为基础原料的。1955年，以杨大海工程师为首的专题组用搅拌床直接合成甲基氯硅烷。很快，1957年在208车间一次获得数以10kg计的甲基氯硅烷单体。精馏所得较纯的二甲基二氯硅烷用来试制国家急需的硅橡胶、硅油，但数量远远不够。
于是，“有机硅与环氧树脂现场推广会”1958年在沈阳化工研究院召开，会议由原国家科委和化工部组织，时任化工部部长助理的李苏和二局局长陶涛同志亲自参加。沈阳院向来自全国的代表无保留地发放耐高温有机硅涂料、甲基氯硅烷、苯基氯硅烷等所有开发成功的产品的全套工艺技术文件和车间设计图纸，其中也包括由杨冬麟同志带领下开发成功的耐热、柔韧，电气性能优异的、称为电跃205的有机硅绝缘漆，此成果1959年获得了国家发明证书。
随后全国各地纷纷建立起直径400mm的搅拌床生产甲基氯硅烷，一度达40多台。随着主要单体甲基氯硅烷的量有所增加，有机硅下游高分子材料的研发也迅速在有关产业部门和省市展开。如上海市的信诚化工厂，在郑善忠工程师带领下，用暂时性催化剂试制成功的硅橡胶不仅能批量供应，还完成了当时国外禁运的高真空扩散泵油等任务；上海市化工局将信诚化工厂与上海树脂厂合并，在上海树脂厂建立专门的硅油、硅橡胶生产车间，该厂又先后试制成功了双组分室温硫化硅橡胶，苯甲基硅油，绝缘漆等，使上海树脂厂成为国内能生产几乎所有类型有机硅产品的工厂。吉林化工公司也有自己的研究院和设计院，成套地开发有机硅单体和有机硅高分子，他们都在中国有机硅工业的历史上有过不可磨灭的贡献。
化工部有部属的沈阳化工研究院和北京化工研究院从事有机硅的研究开发。1958年化工部将沈阳化工研究院的有机硅专业组迁到北京，在北京化工研究院内成立了专门的研究室和车间。到京后10年间，他们在开发有机硅单体方面做了大量的工作。如合成甲基氯硅烷的催化体系、流化床合成三氯氢硅、乙烯基三氯硅烷和苯撑单体的合成，甲基氯硅烷的流化床工艺的开发等；高分子方面研制成功耐辐照苯撑硅橡胶，耐弧硅模塑料，低压成型硅树脂等。1969年，有机硅研究室和车间全迁到了晨光一厂。
沈阳化工研究院在有机硅专业迁京后，于20世纪60年代初又成立了有机硅研究室，他们除了从事多种单体的合成工作外，又首先开发出单组分室温硫化硅橡胶、加成型硅凝胶和耐烧蚀腻子等。后来此研究室也迁往晨光一厂。
由于搅拌床合成单体的生产效率低、甲基氯硅烷的产量不足制约了有机硅产品的发展，60年代初，化工部二局杨光启处长拍板决策，在北京化工研究院开设流化床合成的研究课题。经过探索后，北京化工研究院与上海树脂厂共数十位技术人员和工人师傅，经6年多努力，在上海建起了由化工部拨款的、我国第一台直径为400mm、生产甲基氯硅烷的流化床。之后晨光二厂、星火化工厂、吉林电石厂、北京化工二厂等先后建起直径为400～700mm的流化床，为国家急需的有机硅材料提供出中国人自己生产的原料。
20世纪80年代初，原国家科委和化工部为使化工新型材料能“寓军于民”、扩大其应用领域，在北京召开了全国化工新型材料的推广应用会，并组织了化工新型材料全国7大城市的巡回展览，这使得对新型材料的需求越来越多。“六五”期间，原国家科委在化工部晨光化工研究院和吉化公司研究院安排了万吨级有机硅的科技攻关项目，拨给充足的经费，两单位攻克了一批大厂建设所需的关键项目，如晨光院承担的三元高效催化剂就是其中一例。原国家科委和化工部还组织了有机硅项目的国外考察，了解与国际的差距。
“七五”期间，化工部决定在星火化工厂建立万吨级有机硅基地。由国家计委拨款建立、原化工部第六设计院设计的工业性试验装置于1991年12月开始投料试车。化工部调集了晨光化工研究院一分院的力量，与设计单位会同星火厂职工一起摸索最佳工艺。
但是甲基氯硅烷的开发具有一定难度，所以开车不是一帆风顺的。以前美国道康宁和日本信越都组织过专门的“委员会”进行过攻关。就笔者所知，如：硅中杂质的种类和数量、流化床的结构与散热、合成氯甲烷用的反应釜是否耐得住盐酸的腐蚀等，都会影响这一复杂的气-固相化学反应操作的重复稳定性、混合单体中主馏份二甲基二氯硅烷的含量和连续操作的时间等。经过参战人员的艰苦努力，经历了多次失败，很多关键技术流程于1994年12月打通了，但后来由于缺乏资金难以为继。
1996年底，星火化工厂加盟蓝星公司，蓝星公司注入资金，领导亲自蹲点，采取措施，生产情况有了很大进展，1998年单体产量达到了设计能力。经过星火化工厂不间断地扩大规模，目前的产能已经达到20万t。
于2000年加盟有机硅产业的新安化工集团公司，具有农药副产氯甲烷作原料的优势，目前产能已扩大到10万t。
进入21世纪后，国内建起了不少民营有机硅企业，产能规模在6万t左右的单体厂就有10多个。2008年，全国甲基氯硅烷的产量达到了40万t，热硫化硅橡胶和室温硫化硅橡胶的产量都超过了10万t。
晨光化工研究院与有机氟、有机硅
集科研、生产于一体的晨光化工研究院按三线建设的部署，在晨光二厂建成了小规模的有机氟、有机硅新装置。有机氟材料按照上海合成橡胶研究所的成果，建设了不到100t/a的聚四氟乙烯车间和各2t/a的1号、2号氟橡胶车间。参照上海树脂厂的工艺建了2个生产有机硅单体和高聚物车间，当时粗单体规模只有300t/a，有机硅树脂，高温胶和硅油等也仅仅十几二十吨的规模。
化工部从上海市合成橡胶研究所抽调了一批曾参加过有机氟材料攻关的技术骨干、一批清华大学65届毕业生及一名老师支援晨光院。这批骨干为晨光院日后不断完成重要任务立下了汗马功劳，如：国家曾急需一种能透红外线的氟树脂，在兄弟单位没能提供出来时，晨光二厂及时啃下了这块硬骨头，圆满地完成了任务，因此晨光院被化工部分管军工的陶涛副部长誉为是一支战无不胜、能打硬仗的队伍。
值得一提的是，我们国家在研制大推力运载火箭中需要一种能耐强氧化剂、不燃烧的特种氟橡胶，以解决苛刻的高、低温条件下的密封问题。1967年化工部将研究任务下达给北京化工研究院和上海市合成橡胶研究所分头研制。北京化工研究院立即组织有关研究室和车间共同承担此项任务，北京化工研究院仅在一位老工程师文献调查的基础上就开始了探索试制。当时正处于“文革”期间，大家同心协力对几种从未接触过的单体原料进行攻坚，没有四氟乙烯就用聚四氟乙烯的边脚废料裂解，终于，在1968年底试制出样胶。此时，经用户航天部门确认后又要求在1969年底再提供3kg的样胶，当时北京化工研究院有关支内的研究室和车间已经开始装箱、装车，可特种氟橡胶的研制人员还是千方百计在年底完成了任务。
1970年初，来自北京化工研究院的技术人员搬到富顺后立即自己动手建立研究室和车间，为完成更多的任务创造条件。因为要制备的有机氟单体原料都是有毒有害的气体，所以要安装耐腐蚀的排风机、通风柜和铺设大量的通风管道。这样的工作不是一般的体力活，要精通钣金技术的师父们才能完成，于是他们就向也搬迁到自贡的化工部炭黑研究所求援，毛子霖所长无私地每天派数10位师傅驱车来到富顺支援，使安装任务及时得以完成。
来自北京化工研究院的技术骨干与新招的工人共有100多人，在研究室主任林文新等组织下，迅速进行大型试验。大型试验更不是一帆风顺的，尤其是客观条件很欠缺，如富顺地区的电力供应不仅紧张，而且电压严重偏低，低到有烧毁马达的危险地步，同时又不能保证不拉闸限电，给安全生产增加了隐患。因特种氟橡胶的一次聚合要连续进行30h以上，其间有很危险的骤然放热高峰期，要用温度极低的冷冻介质不断迅速循环进行散热，如果中途停电或散热不及时就有发生爆炸的可能。爆炸确实也曾在一分院（原称晨光一厂）发生过，有2位技术人员险些丧命。由于需要的干冰要到成都市去运，高景安同志在途中因翻车献出了生命。一分院没有四氟乙烯，当时科研人员硬是将装着有自聚可能的四氟乙烯钢瓶，包以干冰（冷却用）冒着生命危险从二厂爬坡徒步2km背回来。就这样又奋战了4年多，终于每年能为航天部门提供出以10kg计、符合极为苛刻要求的特种氟橡胶。此项目于1975年与上海市合成橡胶研究所的工作一起通过了鉴定。这种氟橡胶直到今天仍由中蓝晨光院向航天部门批量提供。
此外，晨光一分院的有机氟科技人员还开发出既耐各种介质又耐高温的全氟醚橡胶和耐低温偏氟醚橡胶等等。
现在的有近3000名职工的中昊晨光院，多年来，曾在因陋的条件下成功试制出桥梁工程中的关键材料——面积很大的聚四氟乙烯板材；还制成衬氟树脂的化工设备并扩大了氟材料的产能等。近年来中昊晨光院继续发扬自力更生和创新精神，开发出了一系列具有先进水平的有机氟生产技术，高压缩比分散氟树脂及双向拉伸用氟树脂。氟橡胶从小型装置，增长到现在的7000t/a。开发出新型的耐低温氟橡胶、氟醚改性氟橡胶等新产品，并首先实现氟橡胶的连续聚合；聚四氟乙烯从建厂初期不足百吨的规模，扩大到现在的12?000t/a，有18项发明专利获得授权。中昊晨光院还在实施数千吨级的特种氟树脂和高品质氟橡胶产业化示范工程等技术创新项目。中昊晨光院建成了“四川省有机氟材料工程技术研究中心”和“有机氟材料四川省重点实验室”。
晨光一厂和二厂的有机硅科研人员在艰苦的条件下，将多种室温胶、加成型液体胶、耐烧蚀腻子、275硅油、硅酮树脂、飞机座舱罩玻璃用的硅橡胶等制作成为工业性产品。这看似简单，实际上从实验室小试到工业性生产却并不是一蹴而就的，如：座舱罩玻璃要作鸟撞试验，要用一定重量的活鸡用能达到规定飞行速度的空气炮模拟射击，因此研究人员经常要带着不少块很重的玻璃往返于富顺和南昌之间进行试验；还要将玻璃装机后，到湿热的华南地区去实地考核老化情况。
晨光一厂是国内最早将有机硅引入医学领域使用的单位，创制出消除胃部胀气的以硅油为原料的消胀片和能消除因吸入氯气、氨气引起的急性肺水肿的有机硅气雾剂，后来研究院专门成立了医用高分子制药厂。晨光院的有机硅气雾剂挽救了无数因吸入氯、氨等气体引发的急性肺水肿患者的生命。
20世纪80年代，在化工部和四川省的安排下以晨光一分院为基础以联合国援助项目名义在成都建立了“有机硅研究开发中心”，以解决晨光院交通不便、信息闭塞的问题。后国家科委将“国家有机硅工程技术研究中心”和“国家受力结构工程塑料工程技术研究中心”挂靠在一分院。现在中蓝晨光院也是国家人事部的“博士后科研工作站”。
建院40多年来，现称中蓝晨光和中昊晨光的2个院获得过国家和国防部门通报嘉奖不计其数。早在1978年全国科学大会上晨光总厂获得了21份奖状（研究院占了18份），比有的省、市还多；在四川省科学大会上获得40多份奖状也是全省之冠。故晨光院深受化工部、四川省领导们的关爱，被部领导视为“掌上明珠”。改革开放30年来，2个院的经济效益都很好，获得的国内外的专利、各种科研成果数以百计。有数十个产品获国家、部省优质称号。
值得指出的是时至今日，晨光院的退休职工待遇很低，但他们还在为氟、硅事业添砖加瓦。他们早年义无反顾地支援“三线”，献出了宝贵的青春和儿孙。现在他们中很多人又到民营企业去打工，有人夸张地说，“哪里有有机硅，哪里就有晨光人”。他们打工固然有为自己提高当前为数实在不多的经济收入，以求在终老前减少后顾之忧的因素，但他们的事业心和爱国心也是打工的动力。他们的余热助推了地方的氟、硅产业的蓬勃发展，如媒体报道过的杭州之江厂生产的建筑密封胶的质量胜过老牌的跨国公司而中标，这充分说明在为中国的氟、硅新型化工材料的发展增光、添彩的成绩中也有已届耄耋之年的晨光退休老职工们的汗水。
自力更生，创造前景光明的新兴产业
纵观我国有机氟、有机硅等化工新型材料工业的发展过程，可以看到：
一、稳步发展的关键之一，是上级领导部门，包括前国家科委、计委和化工部对有机氟和有机硅等化工新型材料项目的组织和安排。无疑，这些全局性的指导、立项、拨款、国外考察等为中国氟硅产业的发展奠定了基础。
二、化工部单独或会同市级化工局组织跨行业、跨地区的大协作和攻关，如：在60年代初，化工部李苏副部长、二局陶涛副局长几乎每年都在上海召开有机氟和有机硅技术交流会。出席会议的都毫无保留地交流生产、研究中的技术关键；研究、讨论发展趋势；组织必要的协作和攻关等，对推动和提高我国有机氟和有机硅的科研生产水平和技术进步有很大的促进作用；使我国的氟、硅产业完全依靠自己的力量从无到有、从小到大快速地成长起来。
三、重要的是有一批能尽职尽责、以身作则，与群众同甘苦、共患难的干部队伍和不计较名利、为国家早日富强，为化工新型材料事业献身的高素质的职工队伍。他们能在没有具体技术资料、工作条件很差的情况下，靠自力更生、不甘落后、为中国人争气的精神；遵循科学发展的规律，进行国内外文献调研、方案论证和路线的技术经济评价，结合国情制定出最佳方案，尽量避免不走弯路或少走弯路，少交“学费”或不交“学费”。
化工新型材料战线上这样一支并不罕见、难能可贵的队伍，在从事有机氟、有机硅的上海市有，在从事有机硅研究的吉林化工公司电石厂和研究院有，在研究乙基聚硅氧烷的武汉化工研究所有，在远在富顺、比较艰苦的环境中的晨光化工研究院更是如此。他们都以实际行动全身心地投入到为祖国国防事业所需要的化工新型材料事业之中。这里特别要提出，后来担任化工部副部长的陶涛同志，多年来始终关怀、支持氟、硅事业的发展，有机氟、有机硅产业发展到今天，陶涛同志的领导和贡献功不可没。
以上是笔者认为当时我们国家在有机氟、有机硅等化工新型材料方面能够自力更生，打破国际封锁和攻无不克、坚无不摧的奥秘之一。
经过半个多世纪的发展，中国有机氟工业取得了巨大的进步，据2007年统计，我国聚四氟乙烯生产能力达5万t，氟橡胶为5000t，从产能和产量上讲，在世界上已名列前茅。作出努力的有上海市有机氟材料研究所、中昊晨光院、巨化集团公司、东岳、梅兰等公司。但也有业内专家认为有机氟工业已进入生产规模庞大、建设无序分散，产品附加值低的低水平重复竞争阶段，急需产业转型、技术升级。
至于中国的有机硅方面，下游产品工厂大大小小有数百家，产品门类比较齐全。各领域所需要的含各种有机基团的有机硅材料中国人都能自己制造，有的产品也已走出国门；晨光一分院开发成功的制备热硫化硅橡胶的新工艺出口到波兰、韩国和中国香港、台湾地区。
基本原料甲基氯硅烷有10多家工厂进行生产，如果在建的和即将投产的项目都运行的话，满足国内需要还绰绰有余。如果加上合资和外商独资的装置，无疑将大大地供过于求了。
笔者深信，在我们国家有关部门的指导和支持下，我国的氟、硅行业年轻一代的从业者一定能够在市场经济环境中，缩小与跨国公司相比尚存在的诸如品种花色较少、生产规模较小、质量差、成本偏高等一些差距；加强基础研究，克服市场应用开发研究方面的薄弱环节；下功夫节能降耗；创制出更多高质量、高附加值的高端产品，做强有机氟与有机硅产业。在与对手们竞争中，将经历50多年风风雨雨的中国有机氟、有机硅产业进一步发展到令世人刮目的地步，为我们的祖国争光！
《新材料产业》 2009年第10期
