推动式库存管理（Push Inventory Management）
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库存管理主要有两种方式：拉动式库存管理（Pull Inventory Management）和推动式库存管理（Push Inventory Management）
推动式库存管理是基于每个仓库的预测需求将剩余产能分配给每个仓库。
推动式库存管理是属于供应商管理库存的一种管理方法,它是供应链上游通过综合考虑来自下级企业的订单和自身企业生产能力而做出的对下级企业库存决策
1. 汇总下级企业递交的订单,并计算总订货量.
2. 生产完成后,若生产满足了需求,则将过剩部分按订货量比例分配给下游企业;若生产未能满足需求,则按订货量比例使下游企业同比缺货.
拉动式库存管理是基于每个仓库的特定需求以一定的订货批量补足库存；推动式库存管理是基于每个仓库的预测需求将剩余产能分配给每个仓库。
拉动式库存管理方式认为每一个存储点（如仓库）都独立于渠道中其他所有的存储点。
相应的，在预测需求、决定补货量时都只考虑本地的因素，而不直接考虑各个存储点不同的补货量和补货时间对工厂成本的影响。虽然利用该方法可以对每个存储点的库存进行精确控制，但如果各地的库存单独进行决策，那么补货批量和补货时间不一定能够与企业生产批量、经济采购批量等很好地协调起来。
为了克服拉动式库存管理方式的弊端，国内很多空调生产企业采用的是推动式库存管理方式。它们根据以往经验、每个存储点的销售情况、可用空间以及其它一些因素，将生产出来的产品分配给各个存储点。其中，库存水平的设定是根据整个仓库系统的情况统一决定的。一般来说，当采购或生产的规模经济收益超过拉动式库存管理方式实现的最低总库存水平带来的收益时，就可以采用推动式库存管理方式。
而且空调生产企业往往采用的是典型的MTS生产方式，推动式库存管理方式比较适用于生产数量超过短期需求量的空调生产企业。如果由于缺少仓储空间或其它原因，产品无法储存在生产地点，那么就需要将剩余产品分拨到各存储地点，以期获得一定的成本节约。为此，我们需要确定以下问题：在每一个存储点需要保持多少库存？一批生产应分配到各个存储点的库存是多少？超过需求的产能或产品供给量在各存储点之间如何分配？
1、预测两个生产批量之间的市场需求情况（平均需求）
2、统计每个存货点现有存货数量
3、确定安全库存水平（安全库存=预测误差*Z累计概率分布值）
4、计算整个物流系统的需求（总需求=平均需求+安全库存）
5、从总需求中剔除现在存货，得到净需求量
6、根据需求预测分配额外产品=(平均需求a/总的平均需求(a+b))*额外产品数量
7、计算每个存货点应分配的产品总量（=净需求+分配量）
假设某企业每个月生产一次B产品1000吨.它有两个仓库,已知两地下个月的需求预测分别为500吨和600吨.预测误差分别是50吨和100吨.另知两地仓库中现有存货分别是150吨,180吨,该企业期望达到的现货供应比率为90%.
假设需求呈正态分布,则要达到90%的客户服务水平(查正态分布表可知90%的累计概率分布值为1.28)所需要的安全库存量就是:
仓库1:安全库存=50*1.28=64 仓库2:安全库存=100*1.28=128
总需求=500+64=564 总需求=600+128=728
| 总需求 | 现有存货 | 净需求 | 分配量 | 总分配量 | |
|---|---|---|---|---|---|
| 仓库1 | =500+50*1.28=564 | 150 | 414 | =38*500/1100=17.3 | 431.3=414+17.3 |
| 仓库2 | =600+100*1.28=728 | 180 | 548 | =38*600/1100=20.7 | 568.7=548+20.7 |
| 合计 | 1292 | 330 | 962 | =1000-962=38 | 1000 |