存货控制（Inventory control）
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存货控制是实施一项存货政策的机械程序。存货控制的责任是要测定特定地点现有存货的单位数和跟踪基本存货数量的增减。这种测量和跟踪可以手工完成，也可以通过计算机技术完成。其主要的区别是速度、精确性和成本。
为了实施期望的存货管理政策，必须对控制程序进行设计。这些程序用于明确经常性检查存货水平的要求，并与有关存货参数进行对照，确定何时订货以及订多少货。
存货控制本身不能假造利润，但用减少管理费用和劳务费用的方法，可达到开源节流的目的，仍然可以产生效益。存货控制的目的是：
1、达到最经济的订购量
2、在最适当的时间订购物料
3、把存货量控制在一个适当的范围
简言之，存货的目的是配合生产，以最少的费用维持对生产或客户的服务。
存货控制的范围可以分为以下几项：
1、原料。是指经过进一步的处理对能变成最终产品或构成最终产品的一部分的物料；
2、零配件。产品的一部分；
3、在制品。正处在制造、加工过程中的产品或零部件；
4、成品。进入市场出售的产品；
5、包装材料。包装成品的一切材料；
6、设备器具。加工产品的装备和器具，不会构成产品的一部分。
现行存贷控制的种类繁多，厂商普遍使用的方法有：分类控制，定量控制，定期控制，双分制及综合控制等。
分类控制
将物料分为了几大类，依类设定控制原则，在数量上实施各类货品的控制。常用的分类是将物料分为A、B、C三大类，也称ABC存货控制。
定量订购制的经济定量=平均每天使用量*一个生产周期的天数
定期控制或称P制度，其特征如下：
双分制虽将特定物料分为A、B两份，平常使用A份，B份作储存。待A份用完后，才准动B份，同时订购A份的数量。在前置时间内则以B份来维持需求。
综合控制
采用定期的控制方法，在定期检查存货时，往往会发生存货已减至应订货存量之下的情况，即使立即订购物料，待新物料到库已无法应付需求。为了弥补这一缺点，管理人员可将双分制与定期控制配合使用。如果定期检查日期未到而双分制中的第一份存货已经用完，则应立即订购；如果定期检查的日期已过，而双分制中的第一份未用完，则仍需进行订购。
一般说存货控制工作主要要有三方面:确定最高的存货量,确定最低的存货量,确定再订货数量。
1、确定最高的存货量
确定最高的存货量时，有关的人员需要考虑三方面因素；
这三个因素是相关的。如果物料消耗很快，库存的数量就要多；不过，这因素也要考虑到物料的特性。如果是易于变坏的物料，存货量就应该减少，避免更多的物料变坏。此外，工厂可用的存储空间也是要考虑的，工厂应预备足够的空间来容纳所需的存货量。在很多情况下，前人的经验对确定最高存货量有着很好的参考价值。也可以参考以下公式：
最高存量=（购备时间+订购周期）*耗用率+安全存量
2、确定最低的存货量
确定最低的存货量时，有关的人员需要考虑两方面因素：
如果物料消耗的快，最低的存货量也要相应的提高，但也受物料交货时间的影响。如果落定单后，供应商的物料到位很快，物料消耗快的影响可不大，最低的存货量也不用调的很高，以免占用过多的资金和空间。计算最低存货量的简单公式为：
最低存货量=单位时间需求量*交货所需时间
3、确定再订货数量
再订货数量要比最低的存货量定的高些。在确定再订货数量时，有关的人员需要考虑以下因素：
如果物料消耗的快，那么再订货存量通常也要调的最高。但也受物料的最低的存货量和交货时间的影响。在交货时间不长，最低存货量又小的情况下，即使物料消耗的很快，也不需将该存货量调的很高。